Für Joseph Haas, dem Geschäftsführer der Wood & Energy-Gruppe, gab es mehrere Gründe, von den herkömmlichen Bandtrocknern auf das Dryer One-System zu wechseln. „Sehr beeindruckend ist die Einfachheit des Verfahrens. Im Vergleich zu den Bandtrocknern ist dieser Trockner energiesparender und damit auch wirtschaftlicher. Das System ermöglicht uns, Produkte mit diversen Eingangsfeuchtigkeiten zu trocknen. Ein weiterer Vorteil ist, dass die reduzierte Staubentwicklung sowohl arbeitnehmer- als auch nachbarschaftsfreundlicher ist“, betont Haas.
Trocknung auf zwei Ebenen
Nachdem das Material aus dem 2300 m³ fassenden Nassspansilo über einen horizontalen Schneckenförderer in den Trockner transportiert wurde, folgt die Mattenbildung auf einer Scheibe aus Schlitzblechen. „Um eine konstante Zubringung zu gewährleisten, wurde vor dem Materialeintritt ein 16m³-Pufferspeicher installiert. Zudem wird immer etwas mehr Material in den Trockner transportiert als nötig, um eine durchgehende Matte ohne Löcher zu gewährleisten. Die überschüssigen Späne werden anschließend über eine weitere Schnecke an den Anfang der Materialzufuhr zurücktransportiert. Ein Sensor überwacht dabei, ob immer genügend Späne im Rückförderer sind. Sollte das nicht der Fall sein, stoppt der Motor so lange, bis wieder genügend Material im Trockner ist“, erklärt Nicolas Crosset, Geschäftsführer von Technic One.
Nach einer Runde in der unteren Ebene, werden die Späne über ein Fördersystem einige Meter nach oben in die zweite Ebene transportiert. Dort dreht das Material eine weitere Runde, diesmal in die entgegengesetzte Richtung. „Die Geschwindigkeit der Scheiben wird über die Feuchtigkeit der trockenen Späne reguliert. Sollte das Material beim Austritt zu feucht sein, wird die Geschwindigkeit sofort entsprechend gedrosselt“, erläutert Crosset.
Ein Luftstrom für den gesamten Prozess
Die Einzigartigkeit des Dryer One-Systems besteht dabei darin, dass für beide Ebenen ein und derselbe Luftstrom genutzt wird. Crosset dazu: „In sämtlichen Trocknungsprozessen entsteht am Ende, wo das zu trocknende Material am trockensten ist, viel ungenutzte Energie, da die heiße Luft noch weitere Feuchtigkeit aufnehmen könnte. Im Dryer One erfolgt die Trocknung der feuchteren Späne in der unteren Ebene mit der ungenutzten Energie aus der oberen, wo sich das trockenste Material befindet. Die Schlitzbelche ermöglichen es, beide Ebenen mit demselben Luftstrom zu beheizen.“
In jeder Ebene sind zudem zwei Spänewender installiert, die dafür sorgen, dass das Material durchmischt wird und kein Feuchtigkeitsgefälle in der Matte entsteht.
Potenzial vollständig nutzen
Die angesaugte Umgebungsluft wird von fünf Wärmetauschern erhitzt und anschließend in die obere Ebene, in der sich das trockenste Material befindet, geleitet. Dieses gibt nicht mehr so viel Feuchtigkeit ab, wie die heiße und trockene Luft eigentlich aufnehmen könnte. Um das vorhandene Potenzial zur Gänze zu nutzen, wird die Luft anschließend durch die Schlitzbleche in die untere Ebene geleitet. Dort befinden sich die frischen Späne, die weitere Feuchtigkeit abgeben.
„Die Effizienz kommt vom doppelten Durchgang der Luft durch die zwei Ebenen. Die Luft wird nur einmalig erhitzt und beschleunigt, um dann zwei Mal genutzt zu werden, was den Prozess sehr energieeffizient macht. Des Weiteren reduzieren sich die Schallemissionen durch die unter dem Kamin eingehausten Ventilatoren bauartbedingt auf ein Minimum“, erklärt Georg Reis, Verkaufsleiter bei Technic One.
Sauber und sicher
Der Transport in die zweite Ebene erfolgt über Schneckenförderer. Für eine gleichmäßige Befüllung des Förderers sorgen rotierende Schaufeln. Ein Abstreifblech nach der Schnecke sorgt für eine konstante Reinigung der Schlitzbleche. Die umfangreiche Sensorik gewährleistet einen sicheren Betrieb.
Bei der Konstruktion wurde darauf geachtet, dass sämtliche zu wartende Maschinenteile außerhalb des Trockners angebracht und leicht zugänglich sind, um Wartungsarbeiten so einfach wie möglich zu halten.
Die Schlitzplatte, auf der sich die Späne befinden, ist beispielsweise in mehrere Elemente unterteilt. Damit muss gegebenenfalls nur das beschädigte Modul und nicht die gesamte Platte ausgetauscht werden.
Natürlicher Filter
Die gesättigte Luft geht anschließend noch eine Ebene tiefer, wo sie von sechs Ventilatoren angesaugt und über den Kamin abgegeben wird. Durch die geringe Luftgeschwindigkeit beim Ausstoß setzen sich die Partikel am Boden ab. Ein umlaufender Mitnehmer führt diese in den Trockner zurück. Dadurch werden die Staubemissionen auch ohne technische Filter auf ein Minimum reduziert.
Dank der Prozessführung auf zwei Ebenen kann der Dryer One zudem sehr kompakt realisiert werden. Im Fall von IBV beträgt der Durchmesser der Anlage für eine Trocknungsfläche von 400 m² lediglich 20 m.
