Einfacher bauen

KLH-Projekte
ÖBf-Zentrale Purkersdorf
Holzgeschosse: 4 1/2
Holzeinsatz: 4500 m² KLH
Fertigstellung: Mitte Juni 2001
Wohnbauprojekt Judenburg
Bauumfang: 4 Blöcke á 12 Wohneinheiten
Bauausführung: Holzbau Weiz, Weiz
Holzeinsatz: 8000 m² KLH
Fertigstellung: 3 Bauabschnitte bis Mai 2001
Industriehalle Bad St. Leonhard
Überbaute Fläche: 3000 m²
Bauherr: Stora Enso Timber
Holzeinsatz: 6000 m² KLH
Fertigstellung: März 2001
Montagezeit: 14 Tage

Noch intensiver in die Vorfertigung will KLH Massivholz, Katsch a. d. Mur, einsteigen. Zur Zeit werden vom steirischen Anbieter großflächige Holzbauelemente als industriell gefertigte Rohware ausgeliefert. Gemäß dem Firmenmotto „KLH - die nächste Generation im Holzbau” überlegt man, künftig auch fixfertige Wand- und Deckenelemente herzustellen - inklusive Installationen, Fenster und dergleichen mehr.Holzbaubremse Bauphysik? „Als Anspruch muss gelten, dass bei jedem Bauwerk die Bauphysik bereits vorher bekannt und berechenbar ist. So kommt man auch leicht mit den Kosten klar”, weiß Geschäftsführer Mag. Heimo de Monte. Er erkennt für den Holzbau derzeit einen klaren Nachteil gegenüber Massivbauten: die individuelle Ermittlung der Bauphysik, die immer Geld verschlingt. „Haben wir uns aber den traditionellen Massivbauten auf 10% angenähert, werden die bekannten Vorteile wie Bauphysik, Optik etc. für das Bauen mit Holz sprechen”, so de Monte.

Umfangreiches Testprogramm. Hinsichtlich der bauphysikalischen Merkmale prüft man die KLH-Elemente gegenwärtig auf Herz und Nieren. Gemeinsam mit der Technischen Universität Graz betreibt man in Katsch ein Forschungsprojekt. Im 1:1-Versuch werden unterschiedliche Wand-, Decken- und Dachaufbauten auf Schall, Winddichtheit, Wärmeisolation und ähnlichem getestet.
Das geht so weit, dass man auch unterschiedliche Fassadensysteme ausprobiert. Derzeit wird überlegt, ob noch ein Brandversuch nötig wäre. Dann könnte man Brandschutzklassen-Vorgaben abgeben.Baukosten einfach zu kalkulieren. Getestet werden auch verschiedene Trockenbau-Platten. De Monte: „Diese haben definierte Putzsysteme - mit solchen Baustoffen lassen sich die Komplettkosten für jedes Projekt relativ einfach ermitteln. Es ist denkbar, dass wir bald Elemente mit bewährten Fassadensystemen anbieten.”
Platzreserven für eine solche Weiterveredelung hätte man in Katsch/Mur. Ebenso wäre auch eine Auslagerung zu einem Partnerunternehmen möglich.

Folienfreies Bauen. „Wir wollen für die Ausschreibungen leicht rechenbare Tabellen entwickeln - der Architekt braucht sich nur um das Gestalterische kümmern”, erläutert Wolfgang Weirer. „Folienfreies Bauen soweit als möglich ist die zweite Thematik, die wir untersuchen wollen. Es gilt, zu klären, wo sie unumgänglich ist, beziehungsweise wie man sie verzichtbar macht. Daraus sollte sich idealerweise ein Aufbau mit möglichst wenigen Schichten ergeben.”
Wo sich standardisierte Bausysteme am schnellsten umsetzen lassen, ist natürlich im Hallenbau. Ein fertiges Konzept ließ KLH von einem Diplomanden für Hallengrößen bis 500 m² entwickeln. Prinzip: Die großflächigen Elemente werden statisch mitgenutzt. Hallen dieses Typs lassen sich ohne Fundamente errichten, die Wände werden einfach am Asphalt aufgesetzt.40 m-Dächer. Dächer mit bis zu 40 m Spannweite sind realisierbar. Die dafür entwickelten Elemente sind leicht gekrümmt und werden mit Stahlunterspannung ausgeliefert.
Der Bauherr schickt für Hallen dieses Typs den Grundriss ein. Über Tabellen wird die Halle statisch bewertet, die Kosten sind schnell überschaubar.

Industriehalle auf Punktfundament. Mit Punktfundamenten will man bei größeren Hallen auskommen. Auf diesen werden Pendelstützen platziert, dazwischen stellt man KLH-Elemente.
Das erste große Hallen-Referenzprojekt erstellte man im März bei Stora Enso Timber in Bad St. Leonhard: die neue 3000 m²-Hobel- und Nachsortierhalle. Auch hier konnte man die BSH-Stützen im beabsichtigten Raster aufstellen - allerdings wurden noch Streifen- anstatt der möglichen Punktfundamente verwendet. „Trotzdem waren wir preislich einer Stahlkonstruktion praktisch ebenbürtig - für Realisierung in Holz war keine Überredungskunst mehr nötig”, freut sich de Monte.
In nur sechs Wochen Bauzeit wurde die Halle auf die Fundamente aufgesetzt. Vom Kran wurden zuerst die BSH-Pendelstützen aufgestellt, es folgte das Einhängen der Wände.Halle: 52 db, F 60. Die Lage in Bad St. Leonhard machte erhöhte Schallschutzauflagen nötig, daher sind die Wände teilweise bis 52 dB ausgeführt. Die Wände fallen überwiegend in die Brandschutzklasse F 30, einige sind F 60.
Wandaufbau: Außen Trapezbleche, innen ist die KLH-Platte ohne Verkleidung sichtbar. Insgesamt wurden für das Projekt 2500 m³ Seitenwarensortimente verbaut. Bau ausführendes Unternehmen war Holzbau Kulmer, Pischelsdorf - ein KLH-Kunde der ersten Stunde.

ÖBf-Bürohaus. Baubeginn ist gerade für eine weiteres KLH-Großprojekt: der Neubau der ÖBf-Zentrale im Schlosspark Purkersdorf. Der Rohbau für das vom Architekten Dipl.-Ing. Herwig Ronacher geplante Haus wird in sechs bis acht Wochen fertig sein - es bietet sich also aktuell die Gelegenheit, die Montage zu beobachten.
Beim Viereinhalb-Geschosser wird die übliche Montage-Routine zur Anwendung kommen: zuerst werden die Wände versetzt. Aus diesen wurden in Katsch/Mur bereits die Öffnungen herausgeschnitten. Zwischen die Wände werden dann noch die Decken eingehängt. Die Standarddecke ist dreischichtig aufgebaut und 163 mm stark, grundsätzlich ist aber jeder andere Aufbau möglich. Insgesamt werden von Holzbau Fahrenberger, Gresten, an die 4000 m² Elemente verlegt. Die Statik rechnete Uni-Prof. Johann Riebenbauer von der TU Graz.
Bereits im Dezember 2000 fertig gestellt wurde eine Wohnhaussiedlung ganz aus KLH-Elementen in Judenburg: vier Blöcke mit je 12 Wohneinheiten. „Am 22. November haben wir die ersten Platten geliefert, am 15. Dezember feierten sechs Monteure Dachgleiche”, freut sich Weirer. Der eingeschlagene Weg soll dazu führen, dass KLH künftig die Hälfte der Produktion den Zimmereien für Ein- und Mehrfamilienprojekte zur Verfügung stellt. Der Rest wird zu gleichen Teilen auf Objekt- und Hallenprojekte entfallen.

Neue Standorte möglich. Derzeit wird in Katsch/Mur zweischichtig gearbeitet. Eine dritte Schicht wäre also noch möglich, doch hat man nun die Produktion technisch so weit optimiert, dass sich Reserven nur noch über die Leimtechnik erzielen ließen.
Steigt die Nachfrage weiter wie bisher, könnten sich die Geschäftsführer Wolfgang Weirer und de Monte eine zusätzliche, ausgelagerte Produktion vorstellen. Überlegt wird auch, eigene Abbundzentren zu bauen. Für Italien, Österreich und Deutschland hätte man Interessenten mit entsprechenden Potenzialen, wissen die Geschäftsführer.Zukunftsmarkt Frankreich. Einen neuen Markt glaubt de Monte in Frankreich gefunden zu haben. Dort wird man - nach Österreich und Deutschland - eine bauaufsichtliche Zulassung erhalten. „Für solch große Märkte brauchen wir eine industrielle Vorfertigung”, weiß de Monte.