Zeitgemäß

Der Holzbau-Boom war der Auslöser, warum man sich bei Stephan Holzleimbau, Gaildorf/DE, entschloss, in eine neue Keilzinkenanlage zu investieren. Das Preis-Leistungsverhältnis von Somako, Kürnbach/DE, überzeugte das Unternehmen. „Somako war der Generalausrüster der neuen Anlage”, berichtet DI (FH) Stephan Krutina, Produktionsleiter bei Stephan, im Holzkurier-Gespräch. „Maschinen kooperierender Hersteller wurden uns empfohlen.”
Ein weiterer Grund war, dass man mit dem Somako-Verkaufsleiter Werner Neher schon viele Jahre gut zusammenarbeitet. Die Anlage nahm man am Jahresanfang in Betrieb. Die Installationsarbeiten wurden pünktlich erledigt, erfährt man im Gaildorfer Werk.

Somako-Facts

Mitarbeiter: 100 Mitarbeiter in Deutschland und Portugal
Produkte: Keilzinkanlagen; Mechanisierungen; Sondermaschinen
Neue Referenzen: Carames, La Coronia/ES, Stora Enso, St. Leonhard, (größere KZ-Anlage in Bau)

Der Fertigungsvorgang. „Wir bringen die Rohlamellen im Idealfall zwei bis drei Wochen im Lager auf eine einheitliche Temperatur”, erklärt Krutina. Am Beginn der Linie werden die Lamellen in zwei unterschiedlich langen Rollenbahnen nach Qualitäten aufgestapelt. Dabei wird die kürzere für die höhere Qualität benutzt, da bei einem BSH-Träger davon weniger benötigt wird.
Anschließend befördert ein Vakuumentstapler die Lamellen direkt zur visuellen Fehlerbeurteilung. Die Mechanisierung („wir sind damit sehr zufrieden”, so Krutina) bis zu dieser Station lieferte Sicko, Zaisenhausen/DE.
Ein Mitarbeiter markiert Fehlstellen manuell. Er sieht auf einem LED-Feld in welcher Qualitätsklasse die Charge klassifiziert werden soll und die noch erforderlichen Laufmeter. „Diese Menge ermittelt der Somako-Güteklassenrechner”, berichtet Krutina weiter. „Er stellt sicher, dass die richtige Rohware zur richtigen Zeit in die Fertigung gelangt.” Die Lamellen werden nach Qualität farblich codiert. „So können wir im Pressbett leicht sicherstellen, dass bei kombinierten Aufbauten der BSH-Träger die verschiedenen Lamellengüten an der richtigen Stelle eingebaut werden.”

Sicko-Facts

Standort: Zaisenhausen/DE
Geschäftsführer: Carlo Sicko
Mitarbeiter: 32
Produkte: Mechanisierungen und Stapelanlagen

Nach der Markierung der Fehlstellen misst eine Somako-Anlage die Lamellen-Länge. Anschließend gelangen sie per Querförderer nach rechts in die Kappsäge Opticut 350 von Dimter, Illertissen/DE. „Wir empfahlen für diese Anwendung diese Maschine”, erläutert Neher. „Die langjährige sehr gute Beziehung zu diesem Unternehmen ist dafür ausschlaggebend.”
Nach der Optimierung transportiert ein Querförderer die optimierten Lamellen nach links zur Somako-Fräse. „In diesem Fall haben wir eine Vertikalfräse installiert”, so Neher. Krutina hebt die sehr gute Qualität der Keilzinkung hervor, da während des Fräsens die Lamellen mit großer Kraft niedergedrückt werden. So führe eine allfällige Lamellen-Schüsselung nur selten zu einer Fehleinfädelung. Anschließend folgt vor dem Querförderer ein Längsförderer, welcher doppelt so lang gehalten ist wie die längsten Lamellen. „Der Fräsvorgang darf nicht vom Querförderer beeinträchtigt werden, weiß Neher aus Erfahrung.

Stephan-Holzleimbau-Facts

Produkte: BS-Holz für tragende Konstruktionen, Stephan-Flexelemente, Ingenieurbüro
Mitarbeiter: 100
Neue Referenzen: Flugzeug-Montagehalle Pilatus/CH, Salzlagerhalle Heilbronn/DE, Messehalle 4A Nürnberg/DE, Produktionshalle Schwörerhaus, Hohenstein/DE, NABU Beobachtungsturm Heiligenhafen/DE

„Beim Leimauftrag setzen wir auf Oest.” Der Grund sei, dass Oest, Freudenstadt/DE, für den verwendeten PUR-Leim von Purbond, Sempach-Station/CH, das spezielle berührungslose KEBA-Auftragssystem entwickelt hat. PUR-Leim verwendet man bei Stephan laut Krutina, weil er schnell aushärtet und die Anlage wie bei Melaminharz-Klebern nicht lange gereinigt werden muss. „Wir haben so keine Stillstands-Zeiten”, betont Krutina. „Dies kompensiert den höheren Preis bei weitem.” Der überschüssige Leim könne einfach mit einer Spachtel abgeschabt werden.
„Die Verpresszeit in der folgenden Keilzinkenpresse beträgt zwei Sekunden”, sagt Neher. Anschließend werden die gezinkten Lamellen mit einem Hobel egalisiert und je nach Auftrag abgelängt.

Zahlreiche Vorteile. „Die neue Anlage soll in der Endphase bis zu zehn Verbindungen pro Minute schaffen”, so Krutina. „Der entscheidende Vorteil gegenüber einer Paket-Keilzinkenfräse ist bei unserer Anwendung, dass jede Verbindung individuell hergestellt wird. Zwei Lamellen werden an der selben Stelle gefräst und verpresst.”

Weitere Investitionen geplant. Im Gaildorfer Unternehmen will auch in nächster Zeit kräftig investieren. So solle die etwa 25-jährige Dimter-BSH-Presse „in absehbarer Zeit” ausgetauscht werden.