In aller Ruhe Großes schaffen

So einfach Brettsperrholz als Endprodukt aussieht, so unterschiedlich sind die Wege, es zu erzeugen. Eine besonders schlanke und effiziente Anlage wurde Mitte 2011 in Morbach/DE in Betrieb genommen. Mitten im Hochwald – dem größten zusammenhängenden Waldgebiet Deutschlands – befinden sich die beiden Eugen Decker-Werke. Nachdem das Familienunternehmen vor vier Jahren mit der Vakuumverpressung seine BSP-Produktion begonnen hatte, wurde die Kapazität aufgrund der hohen Nachfrage massiv ausgeweitet. Die neue Anlage konzipierte, produzierte und installierte Minda, Minden/DE. Als Grund für den Zuschlag nennt Geschäftsführerin Brigitte Decker-Wilbert das „überzeugende Anlagenkonzept“ des nordrhein-westfälischen Maschinenbauers. Was sie damit meint, wird nach einem Rundgang in der neu gebauten Produktionshalle klar: Mit überschaubaren Investitionskosten und nur zwei bis drei Mitarbeitern veredelt die Anlage Fichte und Douglasie zu 35.000 m³/J BSP. Dabei ist sie höchst flexibel. Wer sonst kann etwa eine Decklage aus Nut- und Federbrettern anbieten?

Vorhandene Lamellenproduktion genutzt

Wer bereits andere BSP-Produktionen gesehen hat, wird in Morbach zunächst von der Ruhe überrascht. Lediglich eine Hydraulikpumpe brummt, als Decker-Wilbert die Werkstore öffnet. Dann hört man zwei Mitarbeiter, die eine fertige Platte mit Flicken ausbessern. Bestimmendes Element in der Halle ist aber eindeutig die Presse. Sie erzeugt bis zu 15,2 m mal 3,4 m große Platten mit einer Dicke von bis zu 30 cm. Wie diese geformt werden, ist ebenso sehenswert wie der Pressvorgang an sich.
Die Querlagenlamellen warten links von der Presse auf die Entstapelung, Längslagenlamellen werden rechts aufgegeben. Die 16 m langen Zwischenprodukte erzeugt Eugen Decker nur 50 m entfernt: in einer der zahlreichen Hallen des Werks 2. „Da die Keilzinkung bereits vorhanden war, hielten sich die Kosten in Grenzen“, erklärt Decker-Wilbert. Bei Sichtqualität überwachen die Mitarbeiter die Oberflächenqualität beim Entstapeln. Danach beginnt die echte Herausforderung für die Technik. Eugen Decker entschied sich bewusst gegen eine Schmalseitenverleimung. Das heißt, die Bretter sind bis zum finalen Pressgang lose und werden zuvor nicht zu einschichtigen Massivholzplatten verklebt. Die Anlage formt Presskuchen, die mitunter aus über 600 Einzelbrettern bestehen.

Presse schluckt das Endlosförderband

Die Längslagen werden nach der Vakuumentstapelung per Querförderer auf die Zuführstrecke aufgebracht. Bei Bedarf kann die Ware gewendet werden – etwa, um die Entlastungsnuten der Lamellenrücken auf die BSP-Innenseite zu drehen. Die Querlagen legt der Vakuumentstapler gleich auf die Zuführstrecke. Sie strömen dann links an der Presse vorbei, Längslagen werden auf der rechten Seite zur Legestation befördert. Am oberen Ende der Presse angekommen, werden die Längslagen von der Seite und die Querlagen von vorn und hinten zusammengedrückt. Dabei schließen sich die Fugen und die Lagen sind bereit, zur Platte geformt zu werden.
„Das Legen samt Beleimung dauert pro Lage nur 40 Sekunden“, erklärt Minda-Projektleiter Dietmar Wilde auf der Kommandobrücke. Von dort hat man den Formprozess perfekt im Blick. Minda hat zwei Vakuumkräne installiert, die parallel arbeiten. Während der eine die vorbereitete Querlage von links holt, platziert der zweite Kran eine Längslage auf dem Press-Förderband. Dann fahren die fix verbundenen Kräne nach rechts. Gleichzeitig sorgt ein Oest-Leimportal für die Beleimung mit Purbond-PUR-Klebstoff. Sobald der Querlagenkran die Mitte erreicht hat, senkt er seine Ladung. Parallel greift der Längslagenkran die nächste Schicht und so weiter.

Rein und raus im Gleichschritt

Die offene Zeit des Klebstoffs ist auf die Anlage abgestimmt und beträgt 14 min. Das berücksichtigt die Steuerung und stellt den Presskuchen erst dann bereit, wenn auf das Einfahren nicht zu lange gewartet werden muss. Pro Schicht erreicht man 14 Presstakte. Die Pressdauer beträgt 35 min. Danach öffnen sich die hydraulischen Pressstempel. Das Pressband setzt sich in Bewegung. Dabei handelt es sich um ein rund 35 m langes Förderband, das durch Presse und Legestation führt. Sorgen um dessen Reinigung braucht man sich nicht zu machen. PU-Schaum, der beim Pressen auf das Kunststoffband tropft, muss maximal ein Mal täglich entfernt werden, was die Mitarbeiter rasch mit einem Spachtel durchführen.
Aus- beziehungsweise Einfahren dauert in Summe nicht länger als eine Minute. Die Mitarbeiter können sich schon wieder um die fertige Platte kümmern. Der Schließvorgang der Presse geschieht vollautomatisch. Zuerst schließen sich die Querdruckleisten. Die oberste und die unterste Lage werden extra zusammengedrückt, damit sich ein einwandfreies Erscheinungsbild ergibt. Die Längslagen stehen auf der Querseite um ca. 5 mm über den Querlagen und können somit auch kompaktiert werden, ohne dass sich die Querlagen dagegen spreizen würden. Auch von vorn und hinten wird Druck aufgebracht.
Erst, wenn die Platte sauber rechtwinkelig ausgerichtet ist und fugenfrei in der Presse liegt, wird der Pressdruck von 0,6 N/mm2 hydraulisch aufgebracht. Möglich wären bis zu 0,8 N/mm2. Dann müssen die Stahlprofile eine Kraft von 272 t/lfm aufnehmen. Insgesamt bringt die Presse über 5000 t Presskraft auf. Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Die Qualität der Oberfläche ist bereits vor dem Flicken sehr gut. Den großen Qualitätsvorteil spielen die Eugen Decker-Platten aber erst im eingebauten Zustand aus. Das hat mit den nicht verklebten Schmalseiten zu tun: Die Lamellenstärken von Eugen Decker betragen 20, 23, 30 und 40 mm. Besonders die starken Lagen quellen und schwinden in einem Ausmaß, das bei verklebten Schmalseiten zu unkontrollierten Rissen führen könnte. Anders bei Eugen Decker – wenn hier die Decklage aufgrund trockener Luft schwindet, werden nur die Fugen minimal größer. Dabei kann aber nie auf die unten liegenden Lagen durchgesehen werden. Eugen Decker verwendet Lamellen, die längs keilförmig gefräst sind. Das bringt neben den optischen Vorteilen einen stabileren Presskuchen. „Notwendig ist das aber nicht – wir können auch ganz normale Bretter verpressen“, wirft Wilde ein.

Decklage mit Nut- und Federbrett

Eine Besonderheit der Minda-Presse ist die hohe Flexibilität. Es ist sogar möglich, Nut- und Federbretter direkt als (statisch nicht tragende) Decklage zu verwenden. Dazu wird für die äußere Lage einfach ein Stapel Profilbretter zur Verfügung gestellt – der Rest läuft von selbst. Gerne verwendet Eugen Decker dafür die widerstandsfähige Douglasie, welche in der Region häufig vorkommt. Mehrheitlich wird aber nach wie vor Fichte verpresst. Im Einschichtbetrieb ist die Anlage auf 35.000 m³/J ausgelegt. Es ist geplant, bei Bedarf mehrere Platten gleichzeitig zu verpressen. Drei 9 cm starke Platten würden etwa auf einmal Platz finden. Die Plattenkapazität kann also noch ausgebaut werden. Das ist ein Prinzip, das sich durch Mindas BSP-Portfolio zieht. „Produktionskapazitäten zum Mitwachsen“ nennt man das Konzept, das in der Basisvariante eine hydraulische Presse mit manueller Füllung vorsieht. Wenn der Bedarf steigt, können die Lagenzuführung und die Stapelung automatisiert werden. Im Endausbau lässt sich diese Anlage mit einer zweiten Presse verdoppeln.

EUGEN DECKER

Gründung: 1970
Geschäftsführer: Eugen Decker,Brigitte Decker-Wilbert
Standort: Morbach/DE
Mitarbeiter: 160
Produkte: Schnittholz, Hobelware, Schalungsplatten, Duo-/TrioBalken, BSH, KVH, Duo-Balken-NF, Brettstapelelemente, Isolam, BSP
Holzarten: Fichte, Douglasie, Lärche, Kiefer
Export: 80 %

MINDA INDUSTRIEANLAGEN

Gründung: 1979
Geschäftsführer: DI Eberhard Falch,DI Robert Falch
Standorte: Minden/DE (Stammsitz), Stadthagen/DE, Almelo/NL, Tangermünde/DE
Mitarbeiter: 365, davon 210 in Minden
Kerngeschäft: komplette Intralogistik und Mechanisierungen für Massivholz und Wellpappe
Exportquote: 80 %, weltweit