(Halb)automatisch zum Binder

Das Bauunternehmen Gebrüder Schütt in Landscheide erzeugt seit Jahrzehnten das Brettschichtholz selbst und ist damit Deutschlands nördlichstes BSH-Werk. Als Spezialist für Objekt- und Hallenbau braucht Geschäftsführer Tillmann Schütt große Dimensionen.
Nach über zwanzig Jahren wurden nun die Keilzinkung, die Hobelanlagen und die BSH-Pressen erneuert. Schütt orderte eine vollautomatische Presse für gerade Bauteile und ein halbautomatisches Pressbett für gebogene Binder. Diese stammen von Minda, einem Ausrüster, mit dem Schütt seit Jahrzehnten zusammenarbeitet.
Auf diesen Auftrag sind die Westfalen stolz. Denn, was sich heute so logisch in die Halle schmiegt, war alles andere, als einfach auf den vorhandenen 89 mal 50 m unterzubringen. Herausfordernd waren der unebene Marschlanduntergrund und die vergleichsweise niedrige Halle. „Hier an der Elbe haben wir keinen festen Boden. Wir müssen damit rechnen, dass sich die Maschinenfundamente absenken. Daher sind alle Bauteile justierbar gelagert“, erklärt Schütt.

Bis zu 3,5 m Überhöhung möglich

In kaum einem Betrieb lässt sich die Holzbauwertschöpfung von Brett zu Bauelement so anschaulich nachverfolgen wie bei Schütt. Auf der einen Seite bringt die Bahn hochwertige BSH-Lamellen. Auf der anderen Seite verlassen 40 m lange Binder und vorgefertigte Baugruppen die Werkshallen. „Wir setzen seit Jahrzehnten auf Lamellen aus Österreich“, erklärt der Geschäftsführer. Getrocknet wird überwiegend vor Ort. Die trockenen Pakete laufen dann in die erste Minda-Anlage. Ein Vakuumheber platziert die Lamellen auf einem Querförderer, der sie über ein Feuchte- und Festigkeitsmesssystem von Brookhuis, Enschede/NL, führt. „Diese Mechanik haben wir schon 1989 installiert und jetzt überarbeitet“, sagt Minda-Verkaufsleiter Klaus Drewniok, der beim Rundgang dabei ist.
Ein Mitarbeiter zeichnet die Holzfehler an. Dann übernehmen Kappanlage und Kompaktkeilzinke von Howial. Nach Aushärtelager und Rex-Lamellenhobel, überwiegt wieder das Minda-Blau. Links steht die Bogenpresse. Dort lässt sich bis zu 40 m langes BSH erzeugen. Bis zu 2,3 m sind die Binder hoch. Das Pressbett erlaubt zusätzlich 3,5 m Überhöhung.

Satellit stellt 100 Stützen ein

Beim Werksrundgang liegen zwei Satteldachbinder ruhig im Pressbett. Zuvor passierte jedoch Folgendes: Die Pressensteuerung holt sich die Bindergeometrie direkt aus der Cadwork-Planungssoftware. Dann kommt der Satellit. „Das ist ein beweglicher Hydraulikstempel. Er fährt unter die Anschlagstützen und lockert sie, indem er ein Tellerfederpaket hebt. Der Satellit platziert den Anschlag und lässt wieder los“, erklärt Drewniok. Für die 100 Stützen dauert das rund 20 min. „Früher haben vier Mann eineinhalb Stunden dafür gebraucht“, vergleicht Schütt.
Sobald die Presse eingestellt ist, werden die Lamellen vorbereitet. Der Melaminharzleim wird nach dem Lamellenhobel auf die Fläche gegossen. Über einen Kran werden die Lagen dann auf das Pressbett gelegt und vorgeformt. Bis zu 30 cm breite Binder haben Platz. Ist einer nicht über 25 cm breit, haben gleichzeitig zwei Exemplare Platz. Nach dem Legen kommt der Seitendruck. Dazu hievt Schütt einfach eine Stahlschiene auf die Lamellen. Abschließend gehen zwei Mitarbeiter mit je einem Zugzylinder zu den einzelnen Presszungen, bringen den Pressdruck an und fixieren die Zungen mit Stahlkeilen.

Seitendruckmethode auf der Geraden

Gegenüber der Bogenpresse liegt die Anlage für gerades BSH. Dort erzeugt Schütt bis zu 18 m lange, 2 m hohe und 30 cm breite Teile. Bei Breiten bis 16 cm lassen sich zwei Binder nebeneinander verpressen. Übereinander sind abgetreppte Kombinationen möglich, solange eine Binderhöhe von mindestens 70 cm erreicht wird. Der Presshub von oben beträgt 1,3 m.
Interessant ist auch der seitliche Pressdruck. Seit einiger Zeit verbaut Minda ein System, wo die beiden Hydraulikzylinder, an denen die Seitendruckschiene befestigt ist, exakt den gleichen Weg zurücklegen. „Die bisher nötige Höhenverstellung der Seitendruckzylinder bei geänderter Binderhöhe entfällt“, erklärt Drewniok.

Mindener Neuheitenschau auf der Ligna

Die links vorgestellten BSH-Pressen sind nur ein Teil des umfangreichen Sortiments von Minda. Im Vordergrund des Ligna-Messeauftritts stehen heuer die vielfältigen Neu- und Weiterentwicklungen.Quasi als Appetitanreger werden im Folgenden die wichtigsten Innovationen des nordrhein-westfälischen Maschinenbauers kurz vorgestellt.

Keine moderne und leistungsfähige BSH- oder KVH-Produktion kommt ohne Flexibilität und Automatisierung aus. Selbst kleinste Losgrößen müssen wirtschaftlich erzeugt werden –egal, ob es sich um BSH-Stangenware, gebogene oder abgetreppte Leimbinder, Duo-/Triolam oder KVH handelt. Die Kapazität der Hersteller variiert zwischen 5000 und 150.000 m3/J und benötigt doch eine flexible Produktion mit kurzen Rüstzeiten. Gleichzeitig muss der Holzeinsatz optimiert werden. Das spricht für eine Gütesortierung mit nachfolgendem Mehretagenlager. Minda hat dafür ein flexibles Regallagersystem entwickelt. Dort können zahlreiche Qualitäten und Querschnitte bereitgehalten werden. Wenn kurzfristig ein Auftrag hereinkommt, greift die Mechanisierung einfach die entsprechenden Lamellen ab und der Binder ist rasch fertig.Die Steuerungs- und Visualisierungssoftware (eine Minda-Eigenentwicklung) zeigt den Ablauf übersichtlich an. Der Herstellungsprozess läuft damit voll automatisiert ab. Die Software dient zudem als flexible Schnittstelle zum Produktplanungssystem.

BSP-Pressen für jede Größe

Eigenen Angaben nach kann Minda als einziger Hersteller mit seinen Pressen alle drei Varianten der BSP-Herstellung erfüllen:lose Lamellen ohne Fugenverleimung zu Längs- und Querlagen verpressenLamellen zu einschichtigen Platten verleimen und erst danach zu mehrlagigen Elementen verpressen Platten mit Fenster- und Türausschnitten zu einem Element verpressenJe nach Kapazität bietet Minda zwei hydraulische Pressenvarianten an. In beiden Modellen lassen sich sowohl lose Lamellen als auch seitenverleimte Plattenware verarbeiten. Die Minda-Modulpresse bietet Einsteigern die nicht zu unterschätzende Möglichkeit, eine Basispresse zu kaufen und erst nach erfolgreichem Marktaufbau um eine automatische Beschickung und eine zweite Presse zu erweitern. Damit kann die Presse – und die Investitionssumme – mit dem steigenden Absatz mitwachsen. Je nach Ausbaustufe erledigt die Modulpresse zwei bis zwölf Presstakte pro Schicht.

BSP für Industriebetriebe

Für die BSP-Fertigung im industriellen Maßstab hat Minda eine Hochleistungspresse entwickelt. Diese liefert bis zu 16 Pressenfüllungen bei fünflagigen Elementen pro Schicht. Sie ist optional mit automatischen Seiten- und Längsdruckeinheiten ausgestattet, um lose gelegte Längs- und Querlagen fugendicht verpressen zu können. Eine solche Anlage ist etwa bei Eugen Decker, Morbach/DE, installiert (s. Holzkurier Heft 19/12, S. 20–21). Zur Steigerung des Durchsatzes können zusätzliche Druckeinheiten eingesetzt werden. Diese sind in der Höhe variabel einstellbar. So lassen sich in einem Zyklus gleich mehrere Platten verpressen.Um den Rohholz- und Klebstoffeinsatz zu optimieren, hat sich Minda ein neues Konzept überlegt. So können Tür- und Fensterausschnitte bereits bei der Zusammenstellung der Lagen ausgespart werden. Bei der flächigen Verleimung dieser Platten wird jede Kleberdüse separat angesteuert, damit die Ausschnitte nicht beleimt werden. Minda hat für diesen Einsatz den Oberdruck der BSP-Presse so verändert, dass die Ausschnitte ausgelassen werden. Die hydraulischen Druckzylinder sind im Raster über die Pressenfläche von beispielsweise 18 mal 3,6 m angeordnet. Sie werden über synchronisierte Hilfszylinder parallel auf die BSP-Decklage aufgesetzt. Sensoren an jeder Druckplatte erfassen die Ausschnitte und steuern die erforderliche Presskraft oder schalten die Zylinder auf Schwimmstellung.

Keine Leimreste bei PUR

Beim Verleimen von Lamellen mit PUR-Klebstoffen kommt es immer wieder zu aggressiven Verschmutzungen. Aus diesem Grund entwickelte Minda eine Vorschubeinheit, die einen definierten und vor allem sauberen Auftrag des Klebstoffes in Längsrichtung ermöglicht.Der Auftragskopf ist an eine höhenverstellbare Oberdruckrolle montiert. Er passt sich durch einen schwimmenden Seitenanschlag dem Verlauf des Brettes an. Das gewährleistet das präzise Auftragen des Klebstoffsystems über die gesamte Brettlänge – selbst, wenn dieses krumm ist. Die Lamellen werden dabei bis zu 300 m/min benetzt. Die möglichen Querschnitte reichen von 8 bis 30 cm Breite bei 2 bis 10 cm Stärke.

Hobel mit Vollgas beschicken

Zur Beschickung von schnellen Hobelmaschinen hat Minda ein Hochleistungsmagazin entwickelt. Das führt die Lamellen Stoß auf Stoß in die Maschine. Es eignet sich insbesondere für die Hersteller von Paletten, Verpackungsware, Dreischichtplatten, Fenster und Leisten. Die nachfolgende integrierte Hobelmaschine bearbeitet das zugeführte Material allseitig. Wahlweise ist eine mehrfache horizontale Auftrennung möglich. Aus einem Kantholz erzeugt die Anlage auf diese Weise bis zu neun Lamellen. Die Schnittfuge beträgt dabei nur 1,6 mm.Die Stapelung hinter der Hobelmaschine ist leistungsmäßig auf die Zuführung abgestimmt. Die gehobelte und/oder aufgetrennte Ware wird über ein Paternostersystem abgestapelt. Bei Bedarf werden Stapelleisten gelegt. Bis zu 1,45 m hohe Pakete legt die Minda-Anlage direkt auf Europaletten ab.Bei der jüngsten Installation dieser Anlage werden Längen von 60 bis 140 mm, Breiten von 5 bis 62 mm und Stärken von 17 bis 200 mm zugeführt. Je nach Länge bewältigt die Anlage bis zu 40 Bretter pro Minute.