„Für uns gab es nur Einen“

Die Versuche, Holz zu konservieren und damit dem Rohstoff auch unter extremen äußeren Bedingungen eine hohe Haltbarkeit zu sichern, haben eine lange Tradition. Mangels hinreichender Erfolge beim heimischen Holz wurde häufig auf Tropenholz zurückgegriffen, das sich allerdings heftiger Kritik bei den Umweltschützern erwehren musste. Ein Tischler aus Hamburg ging seinen eigenen Weg. Inspiriert von der problematischen Schwammsanierung in der Hafenstadt, experimentierte Jan Nies mit Wachs und machte dabei eine Entdeckung: Anders als vergleichbare Konservierungsmittel drang Wachs bis in den Holzkern vor und gewährleistete echten Tiefenschutz.

Serienreife

Nach jahrelanger Entwicklung, Labortests und Patentierung des Verfahrens 2004 war die Zeit reif für die Produktion. Ein Investor wurde gesucht und gefunden – ebenso der Markt. Mittlerweile hat sich Dauerholz als Marken- und Unternehmensname in der Branche etabliert. Der Außenbereich bot mit Terrassendielen und Konstruktionsholz ein weites Feld für das ökologische Wachsholz mit seiner hohen Resistenz gegen Witterungseinflüsse, Feuchtigkeit und Schädlingsbefall.

In Dabel/DE, unweit von Schwerin, entstand auf einem ehemaligen Kasernengelände ein Produktionswerk mit Lagerhallen und Verwaltungskomplex. Herzstück ist der Ort, wo in großen Druckbehältern vorgetrocknetes, gestapeltes Schnittholz mit einer bis auf etwa 110° C erhitzten Wachsmischung durchtränkt wird. Erst dann ist es „Dauerholz“.

Keine Alternative bei Gesamtkonzepten

Seit 2009 wird in Dabel produziert. Mit einem Powermat 1000 von Weinig, Tauberbischofsheim/DE, zum Hobeln und Profilieren der Werkstücke ging man die Aufgabe an. Zusätzlich kam eine Durchlaufkappsäge mit mechanischer Kreidemarkierstation zum Einsatz. Bald zeigte sich die Anlage aber dem wachsenden Produktionsvolumen und der gestiegenen Vielfalt nicht mehr gewachsen. Mit der fälligen Ersatzinvestition wollte man einen Schritt in die Zukunft machen. Das Konzept sah eine rüstzeitarme, automatisierte Anlage mit maximaler Wertschöpfung vor.

In Bezug auf den idealen Lieferanten hatte man klare Vorstellungen: „Wenn ich ein Gesamtkonzept haben will, gibt es keine Alternative zu Weinig“, sagt Peter Weller, der technische Leiter von Dauerholz, im Rückblick. Anfang 2011 fanden die ersten Gespräche statt. Dann wurde in intensiver Zusammenarbeit mit den Weinig-Technikern eine maßgeschneiderte Anlage entworfen und alle Schnittstellenfragen abgearbeitet. Die Installation der Fertigungslinie erfolgte Ende 2011, im Januar 2012 liefen bereits die ersten Aufträge. Die verkettete Anlage umfasst eine Hobel- und Profiliermaschine Powermat 2000 mit PowerCom-Steuerung, eine OptiCut 450 Quantum Highspeed-Optimierkappsäge, eine Krümmungskappsäge Dimter-OptiCut S150, einen Scanner CombiScan+ 200 C sowie ein Keilzinkenanlage Ultra TT 2000. Zudem investierte Dauerholz in eine Werkzeugschleifmaschine Rondamat 980. „Wir wollten den gesamten Prozess hier im Hause haben und auch bei der Werkzeugvorbereitung autark von Zulieferern sein“, begründet Weller die Entscheidung.

Optimierung ist das Um und Auf

Das größte Augenmerk legte Dauerholz auf die Optimierung der Holzausbeute und die Veredlung. Die vormals manuelle Qualitätskontrolle hat nun der Scanner übernommen, der das Holz an allen vier Seiten mit Farbkameras prüft. Um das System optimal auf die verwendeten Holzarten und deren spezifischen Eigenschaften abzustimmen, schickte Dauerholz extra Muster nach Luxemburg, wo bei LuxScan die Weinig-Scanner entstehen. „Wir haben eine Ausbeuteanalyse durchgeführt und festgestellt, dass wir die Kappverluste mehr als halbieren konnten“, bilanziert Weller.

Einen Anteil an diesem Erfolg hat auch der neue Kehlautomat Powermat 2000. Er ist mit schwimmenden Vertikalspindeln ausgestattet, die durch ihre flexible Lagerung der natürlichen Krümmung des Holzes bei großen Längen folgen. Einschläge am Werkstückanfang und -ende werden auf diese Weise vermieden und ein Finishhobeln mit weiterer Spanabnahme ist nicht erforderlich. „Ein sehr ressourceneffizientes Verfahren, weil krummes Holz in großen Dimensionen in der Hobelmaschine nicht ausgedrückt werden kann“, sagt Weller überzeugt. Das ausgehobelte Holz wird auf seinem weiteren Weg zur Krümmungskappung ausgeschleust und dann der Anlage wieder zugeführt. Nach der Vermessung und Qualitätssortierung durch den Scanner richtet die Mechanisierung die Werkstücke mit der Sichtseite nach oben aus und befördert sie zum Keilzinken. „Wir produzieren auf der Anlage Längen bis zu 6,1 m“, erklärt Weller. Highlight des Bearbeitungsschrittes ist die berührungslose Leimangabe. Ein Kooperationspartner des Weinig-Keilzinkenspezialisten Grecon wurde hier hinzugezogen. Mit gutem Erfolg, denn das Verfahren verringert laut Weller die Reinigungszeit um zwei Drittel.

Lieferant hat alle Erwartungen erfüllt

Mit einer Verfügbarkeit von rund 95 % hat die Weinig-Anlage die Erwartungen der Dauerholz AG voll erfüllt. „Unsere gesteckten Ziele – Rüstzeitminimierung, maximale Wertschöpfung und Minimierung der Kappverluste – konnten wir ohne Einschränkung erreichen und teilweise sogar übertreffen“, sagt Weller.
Und, dass die Großinvestition ihren Preis wert ist, macht der technische Leiter noch an einem anderen Beispiel deutlich: „Mittlerweile hat der Markt unser Produkt akzeptiert – nicht zuletzt durch die gute Resonanz der Endverbraucher, die Dauerholz sehr attraktiv finden. Bei Nachfragen zur Qualität weisen wir darauf hin, dass wir auf einer Weinig-Anlage produzieren. Damit ist dann meist alles gesagt“, betont er lachend.

Dauerholz

Gründung: 2007Vorstand: Olaf WeberMitarbeiter: 65, davon 10 in der Niederlassung HamburgProduktion: 15.000 m³/JProdukte: Terrassendielen, Unterkonstruktionen, Gartenmöbel, FassendenschalungenHolzart: 95 % heimische Kiefer, imprägniert mit dem patentierten Dauerholz-Verfahren