„Wenn wir was machen, dann aber richtig“, erklären Andreas Gasselsberger, Geschäftsführung, sowie Philipp Schütter, Prokurist und zuständig für die technische Projektleitung bei der Holzindustrie Stallinger im oberösterreichischen Frankenmarkt. Das Unternehmen entschied sich, anstelle der ursprünglich geplanten 30.000 t/J-Pelletieranlage eine umfassendere Lösung mit einer Kapazität von 120.000 t/J samt loser Verladung, Absackung und Lagerräumen zu realisieren.
Seit 2017 bis Ende 2023 wurde das im Produktionsprozess anfallende Restholz am Standort teilweise zu rund 10.000 t Briketts pro Jahr verarbeitet. Der Rest wurde an die regionale Holzwerkstoff-, Papier- oder Pelletsindustrie geliefert. Sauberkeit und Staubminimierung im Produktionsbetrieb sind für das Unternehmen essenziell. „Die Staubbelastung bei der Brikettierung war uns deutlich zu hoch. Außerdem suchten wir nach Möglichkeiten, unsere im Produktionsprozess anfallenden Hobel- und Sägespäne weiterzuverarbeiten“, berichtet Schütter. Im Sommer 2021 fiel dann die Entscheidung, die beiden Brikettierpressen stillzulegen und das Unternehmen um ein Pelletswerk zu erweitern.
Die Stand-alone-Lösung
Als Neueinsteiger im Bereich Pelletierung suchte Stallinger nach einer kompakten, robusten und bewährten Lösung. Der Pellets Cube des Schüttgutexperten Albert Knoblinger, Ried im Innkreis, bot sich ideal an. Diese Stand-alone-Lösung ist seit Jahren bei einigen namhaften Holzindustrien im Einsatz und kann problemlos in der Kaskade genutzt werden, wodurch der gesamte Pelletierprozess redundant ist und somit eine sehr hohe Ausfallsicherheit bietet. Ein weiterer Pluspunkt: Die Industrielösung von Knoblinger benötigt wenig Platz und kann dank Modulbauweise innerhalb von wenigen Monaten geplant, montiert und in Betrieb genommen werden. Jeder der Pellets Cubes hat eine Kapazität von 30 bis 40.000 t/J. 200 m2 Fläche standen auf dem ursprünglich vorgesehenen Platz im Stammwerk für die Gesamtanlage zur Verfügung. Die Sägerestholzentsorgung war weitest-gehend vorhanden. Mechanische Förderbänder transportieren die Sägespäne zur 2020 errichteten Restholzzwischenlagerhalle auf einer 80 m entfernten und 22.000 m2 großen Erweiterungsfläche. Dazwischen liegen der Fluss Vöckla und eine Landesstraße. Eine zweigleisige Anschlussbahn und ein zusätzlicher Schnittholzlagerplatz runden die Investition auf diesem Areal ab – 5000 m2 waren für das Pelletswerk vorgesehen, davon ein Großteil für die zweistöckige Anlage. Im ersten Stock sind drei Pellets Cubes sowie zwei Bandtrockner installiert, im Erdgeschoss befindet sich die Lkw-Verladung sowie die Absackung samt Lagerkapazitäten für die Sackware. Um das Gebäude herum stehen zwei Nassspansilos, jeweils ein Trockenspan- und ein Hobelspansilo sowie die drei Pelletssilos. Bei voller Produktionsleistung haben die beiden Nassspansilos eine Kapazität, die über das Wochenende reicht. Der Trockenspan- sowie der Hobelspansilo dienen als Puffer, um ein konstantes Mischungsverhältnis der Späne zu gewährleisten. Der Anteil der Hobelspäne an der Pelletierung liegt zwischen 10 und 15%.
Der Pellets Cube ist eine vollständige Pelletieranlage samt Anlagensteuerung, eingehaust in sechs schall- und wärmeisolierte 20-Fuß-Containerrahmen. Knoblinger garantiert eine optimale Zugänglichkeit zu den 5 t-Pelletspressen, Aggregaten wie Hammermühle, Kühler und Konditionierung zur Instandhaltung und Reparatur. „So werden die Koller mittels einer Ölumlaufschmierung gekühlt, was die Betriebskosten verringert und die Lebensdauer der Koller erhöht“ erzählt Johannes Waselmayr, Vertriebsleiter bei Knoblinger. Jeder der drei baugleichen Pellets Cubes arbeitet unabhängig und ist als Stand-alone-Lösung komplett autark. „Die Abstimmung zwischen den Mühlböck-Bandtrocknern mit Wärmerückgewinnung und der Knoblinger-Anlage funktioniert sehr gut. Jeder der Cubes kann individuell mit Rohstoff versorgt werden“, erklärt Schütter.
Lärmschutz und Staubfreiheit
Die Lärmbelastung war neben dem Thema Staubminimierung eine der großen Herausforderungen. Etwa 20 m südlich des neuen Pelletswerkes befinden sich bereits Nachbarn. „Mit der doppelten Einhausung der Pelletsanlage, einmal die Einkapselung des Cubes und dann noch einmal im Gebäude selbst, ist es uns gelungen, die Lärmpegel bereits in unmittelbarer Nähe des Pelletswerkes extrem zu reduzieren. Ins Auge fallen auch die Einhausungen der Becherwerke auf den Dächern der Silos“, bekräftigt Schütter.
Die Pelletssilos verfügen über Belüftungsanlagen,um die Pellets mit Luft zu versorgen und zu kühlen. Besonders stolz ist man bei der Holzindustrie Stallinger auf die Störstoffausschleusungen an den Pellets Cubes und den Silos, um Fremdstoffe automatisiert aus dem Pelletierungsprozess zu entfernen.
Eine weitere Besonderheit der Anlage ist die Rohstoffzubringung zum Pelletswerk. Das betrifft einerseits die Sägespäne aus der Restholzentsorgung, die mechanisch von der Sägehalle zu den Restholzbunkern transportiert werden. Dort gibt es eine von Knoblinger entwickelte Schnittstelle direkt zu den Nassspansilos. Die Hobelspäne werden in einem Puffersilo am Werksgelände zwischengelagert und dann mithilfe pneumatischer Fördertechnik von Scheuch Ligno entlang der Vöckla unter dem gesamten erweiterten Betriebsgelände hindurch zum Hobelspansilo neben den Pelletssilos gefördert. „Die gesamte Anlage hat einen sehr hohen Automatisierungsgrad in Kombination mit einem reduzierten Personaleinsatz“, informiert Waselmayr. Eine Person betreut die Anlage pro Schicht bei einem Dreischichtbetrieb. Einen weiteren Vorteil sieht Schütter in dem zentralen Leitstand mit Verbindung zum werkseigenen ERP-System, in dem die gesamte Anlagentechnik des Pelletswerks zusammenläuft. Dort sind der Lagerstand sowie Zu- und Abgänge immer abrufbar.
Die gesamte Planung bis zur Inbetriebnahme des ersten Pellets Cubes im Spätsommer 2023 dauerte nur 18 Monate. Viele Meetings des kleinen Projektteams fanden virtuell statt. Der Projektleiter von Knoblinger konnte kleinere Änderungswünsche bereits während des Meetings sofort umsetzen und dank der 3D-Visualisierung transparent darstellen. Ein großer Vorteil bei der stets sehr vertrauensvollen Zusammenarbeit zwischen Knoblinger und Stallinger ist aus Schütters Sicht, dass es bei Knoblinger von der Projektplanung über die Montage, Inbetriebnahme bis zum Aftersales immer nur eine Ansprechperson gibt.
Optimierte Verpackung und Verladung
Bei 1500 Säcken pro Stunde liegt die Kapazität der Absackanlage. 60 % der produzierten Sackware gehen nach Italien © Philipp Matzku
Stallinger plant, bis Jahresende 80.000 t Pellets zu produzieren. Nächstes Jahr soll der Ausstoß auf 120.000 t/J erhöht werden. Etwa die Hälfte der Produktionsmenge wird in der Region vertrieben, die restliche Menge in abgesackter Form ausgeliefert. „Dank der hohen Qualität unserer Premiummarke „Stallinger Pellets“ konnten wir uns sehr schnell am Markt etablieren – bislang konnten unsere Pellets rasch und ohne die Errichtung von größeren Zwischenlagern abgesetzt werden“, hebt Gasselsberger hervor.
Beim gesamten Pelletswerk tritt Knoblinger als Komplettanbieter auf. Beim Abfüllen und Palettieren der Sackware arbeitet Knoblinger seit vielen Jahren mit ihrem Partner OBL Systemvertrieb, Wels, zusammen. „Die Verpackungsanlage, angefangen von der Schlauchbeutelmaschine über den Schiebepalettierer bis zum Haubenstretcher, läuft hervorragend. Wir sind äußerst zufrieden“, zeigt sich Schütter begeistert. Die Absackanlage hat eine Kapazität von 1500 Säcken pro Stunde. Die Verladung der losen Ware ist komplett automatisiert. Die Kunden haben Rahmenverträge, melden sich mit ihren Silo-Lkw an, geben ihre Lademenge ein, diese wird abgelassen und die Lkw verlassen wieder das Werk. Mitarbeiter von Stallinger werden bei dem gesamten Abfertigungsprozess nicht benötigt.
