Vieles aus Holz und mehr

Vorfertigungsgrad entscheidend. Jährlich werden 30.000 m² Dachelemente produziert. Die fertigen Holzrahmen-Bauteile sind bis 12,5 mal 4 m groß. Sie werden mit erforderlichen Dichtmitteln und Dämmstoffen ausgestattet. Dachgauben und -fenster sind komplett vorgefertigt.
Auf der Baustelle montieren 3 Mitarbeiter bis zu 1000 m² in 2 bis 3 Tagen. Eingesetzt werden sie bei Massiv- und Objektbauten wie zum Beispiel bei Reihenhaus- oder Wohnanlagen.
Mit den Wand- und Dachelementen mit Mineralfaser-Dämmung kann ebenfalls ein Schalldämmmaß von 53 dB und eine Wärmedämmung mit einem u-Wert von 0,166 W/m²K erzielt werden. Ein mehrschaliger Aufbau, in den Wänden mit einer Installationsebene, macht dies möglich.Passender Deckel für alte Häuser. Die Bedarf an Holzelementen für Sanierungen von Altbauten und Aufstockungen statisch wenig belastbarer Häuser nehme zu. Hier spielt das geringe Gewicht der Rahmenelemente wie auch die schnelle Fertigstellung des Wohnraumes die entscheidende Rolle. Brand-, Feuchte-, Wärme- und Schallschutz-Auflagen werden in hohem Maße erfüllt.

Neu: die „schmale” Massivwand. Bei den Fassadenelementen hat man neben den klassischen Rahmenbauteilen, eine neuartige Massivholz-Außenwand entwickelt. Huber: „Mit ihr sollen Kunden gewonnen werden, die einen massiven Bau bevorzugen, aber Nachteile der Blockbauweise vermeiden wollen.” Den Kern der neuen Wand bilden stehende Holzriegel von 80 mm Stärke. Nach innen folgen OSB- und Gipsfaserplatte, nach außen die Winddichtung aus Sisalit Baupapier und eine bis zu 200 mm starke Holzweichfaser-Dämmschicht, mit der die Wände u-Werte von 0,23 bis 0,15 W/m²K erreichen. Wahlweise folgt eine Holzschalung oder ein Mineral-Außenputz.Vergleich lohnt. Die Wand besteche im Vergleich zu Rahmenelementen dadurch, dass sie ganz aus Holz und diffusionsoffen ist, so Huber. Sie braucht mit einer Stärke von 300 mm nicht mehr Raum als eine vergleichbare Rahmenwand und sei dabei nur wenig teurer.Zum Bauen gerade richtig. 5000 m³ KVH im Jahr werden im eigenen Unternehmen produziert. Dafür wird Fichte-Bauholz aus der Region gekauft, das auf die erforderliche Holzfeuchte von 12 bis 15% getrocknet wird. Bei der Keilzinkung passieren Balken und Kanthölzer mit Querschnitten von 60 mal 60 mm bis zu 120 mal 240 mm die Anlage. Nach 2 Stunden Trocknungszeit kann das Holz verarbeitet werden, nach weiteren 10 Stunden ist die Statik gewährleistet.Volle Durchsicht im Fenster-Dickicht. Im Fensterbau geht der Trend in Richtung Konstruktionen mit 78 mm Stock- und Flügelstärke, so Huber. Verwendet wird neben Fichte und Kiefer auch Lärche, Eiche, Meranti und Duoholz.
Mehr als das reine Holzfenster seien solche mit Außenschalen aus Aluminium und Kunstoff gefragt. In der Schreinerei entstehen diverse Modelle einschließlich Passivhaus-Fenstern. Kassetten-, Jalousie- und Brettläden vervollständigen das Angebot von Huber.

Tradition mit Zukunft. 1923 ist das Unternehmen als Zimmerei und Bau-Schreinerei gegründet worden. Heute hat die 3. Generation der Huber-Familie die Geschäftsführung übernommen, leitet 200 Mitarbeiter und verfügt über Verwaltungs- und Produktionsflächen von insgesamt 70.000 m².
Strategisch ist das Unternehmen auf das mittlere Preissegment ausgerichtet, sagt Huber. Er verkaufe jährlich 40 bis 50 Holzhäuser. Derzeit sei man auch mit Nischenprodukten sehr erfolgreich …

Huber-Facts
Branche: Holzhaus-, Elemente-, Schalungs- und Ingenieurbau, Holzfenster, Paletten und Verpackungen aus Holz
Sitz: Bachmehring/DE
Gründung: 1923
Umsatz: 20 Mio. Euro/Jahr
Mitarbeiter: 200
Produktionshallen: 20.000 m²