Holzfaserplatten

"Entgegen der allgemeinen schwierigen Baukonjunktur konnten wir in den vergangen Jahren konstant wachsen”, erklärt der Geschäftsführer des Schweizer Holzfaserplattenherstellers, Pavatex, Fribourg/CH, Martin Brettenthaler. Man habe rechtzeitig auf technisch leistungsfähige Produkte gesetzt, die natürlich und ökologisch sind. „Um führender Hersteller in Mitteleuropa zu bleiben, waren in vergangenen Jahren massive Änderungen unserer Struktur nötig”, ergänzt Martin Tobler, Leiter des Corporate Development.

Struktur-Umbau und 12 Mio. € für Kapazitätsausbau. Seit 2000 hat man laut Geschäftsführung die Struktur der Pavatex-Gruppe laufend optimiert und die beiden Produktionsstandorte Fribourg und Cham unter eine Geschäftsführung gestellt.
„Produktionsseitig erfolgte im Werk Cham eine schrittweise Umwandlung von der Hartfaser-Produktion in die ertragsstärkere Herstellung von Weichfaserprodukten”, so der Geschäftsführer. Insgesamt investierte man in die Verdoppelung der Kapazitäten 12 Mio. €. „Entgegen des über 20%-igen Rückganges konventioneller Dämmstoffe konnten wir in den vergangenen Jahren unser Volumen verdoppeln”, unterstrich Brettenthaler die Expansions-Ambitionen.
Die Zukunft sieht man bei Pavatex eindeutig in der Produktion von Holzweichfaser-Dämmstoffen im Nassverfahren.

Von Spreißel bis Naturdämmstoffplatte. Als Rohstoffe für die Dämmplatten-Produktion werden Spreißel der regionalen Sägeindustrie im Umkreis von 70 km zugekauft. Die Versorgung diesbezüglich sei gesichert, „allerdings ziehen die Preise an - vor allem im Winter bekommen wir am Markt Konkurrenz durch Biomasse-Heizwerke”, verweist Werksleiter Karl Lörcher auf die Rohstoffmarktsituation. Die Spreißel, Schwarten sowie zugekaufte Hackschnitzel werden ausschließlich im Nassverfahren zu Dämmstoffplatten verarbeitet. „Dadurch erspart man sich die Beimengung etwaiger Zusatzstoffe und Bindemittel”, so Lörcher. Die Hackschnitzel werden nach Sichtung aufgefasert und in einer Wassersuspension mit einem Feststoffanteil von 2 bis 4% transportiert.

Das Herzstück der vergangenen Mai in Betrieb genommenen Produktionslinie stellt die neue Formmaschine von Andritz, Graz, dar. „Die Anlage ist verwandt mit der aus der Zellstoffherstellung und wurde als neuartige Anwendung für die Holzfaserproduktion konzipiert”, erläutert Lörcher. Die neue Technologie erlaube durch Variation verschiedener Siebe die Holzfasern gezielt auszurichten und somit die Eigenschaften der Platten zweckgebunden zu steuern. Auf einer Langsiebmaschine wird zunächst über die Schwerkraft getrocknet. Der Faserkuchen wird von einer Dicke mit 9 cm auf 2 cm verpresst. Der nach der Verpressung enthaltene 50% Wasseranteil wird im Durchlauftrockner auf maximal 5% heruntergetrocknet.
In der anschließenden Kalibrierstation werden Unebenheiten durch Abschleifen ausgemerzt. Verschiedene Plattenstärken werden unter anderem durch die Verleimung mehrerer Platten erreicht, wo man Stärken bis 120 mm erzielt. In der abschließenden vollautomatischen Zuschnittanlage werden die Sortimente ausgeformt und etwaige Profilierungen durchgeführt. Mit der Verpackung hat jedes Erzeugnis den dreistündigen Produktions-Durchlauf abgeschlossen und gelangt in die Versandhalle.
Die Kapazität beträgt laut Werksleiter 70 t pro Tag, was bei Vollauslastung im Fünfschichtbetrieb und 350 Produktions-Tagen 30.000 t/J entspricht.

Ökologisches Produkt durch Herstellverfahren. Die entscheidenden Kriterien zur Qualitäts-Sicherung liegen in der Faseraufbereitung und der Temperatur der Fasersuspension, beschreibt Volker Brombacher, Leiter des Technologiecenters, worin das Erfolgsgeheimnis liegt: „Neben optimaler Faser-Herstellung ist die Temperatur der Suspension für den folgenden Plattenaufbau relevant”, erklärt er. „Durch die gezielte Beeinflussung erreichen wir eine optimale Fasermattenbildung.” Durch mehrheitlich horizontal ausgerichtete Fasern wird die Wärmeleitfähigkeit herabgesetzt, wogegen vertikal ausgerichtete Fasern verbesserte Druck- und Zugfestigkeiten aufweisen, erklärt man in Cham.
„Im Nassverfahren bleiben die inhärenten Bindekräfte der Holzfasern erhalten, somit kann man auf zusätzliche Bindemittel verzichten”, bekräftigt Brombacher. Zusammen mit der mechanischen Verankerung der Holzfasern untereinander würde sich eine ausreichende Plattenfestigkeit ergeben. Im Gegensatz dazu werden bei der Herstellung im Trockenverfahren Kunstharze verwendet.

Schlechte Dämmung heute noch Standard. Der nach eigenen Angaben europäische Marktführer bei Holzfaser-Dämmstoffen für die Gebäudehülle baut seine Marktposition weiter aus. „Hochwertige Dämmstoffe besitzen ein enormes Potenzial und werden künftig noch an Bedeutung gewinnen”, prognostiziert Brettenthaler, der hervorhebt, dass schlechte Dämmungen noch Standard seien. Seiner Meinung nach muss eine moderne Gebäudehülle neben reiner Kältedämmung auch weitere Anforderungen wie sommerlichen Hitzeschutz, Lärmschutz und Diffusionsoffenheit aufweisen. „Wir legen unseren Fokus auf die Entwicklung hochwertiger Dämmstoffe und bewerkstelligen dies unter Einsatz ökologischer Ressourcen.”

Innovation und Produktentwicklung. Stolz gibt man sich in Cham, dass man die Thematik ökologisches Dämmen nicht nur als Vermarktungsargument einsetzt, sondern tatsächlich lebt, was dem Dämmstoffhersteller kürzlich eine Nominierung zum Innovationspreis des Kantons Freiburg/CH einbrachte. Konkret wurde diese für die Entwicklung einer Holz-Lehmplatte verliehen, die im kommenden Frühjahr unter dem Namen Pavaclay lanciert werden soll. Es sei erstmals gelungen, die beiden natürlichen Baustoffe zu einem industriell herstellbaren Produkt zusammenzuführen. „Die Leistungsfähigkeit der Holzfaserdämmplatte wird durch die positiven Eigenschaften des Lehms ergänzt”, so der Geschäftsführer. Einen weiteren Innovationsschritt hat man kürzlich durch die Kooperation mit dem österreichischem Entwickler von Fassadendämm-Systemen, gap solar, Perg (sh. Holzkurier Heft 45, S. 16), besiegelt: Zum einen übernimmt man den Vertrieb der Solarfassaden in der Schweiz und zum anderen hat man gemeinsam eine Unterkonstruktion der Fassadendämmung in Form einer Holzfaserplatte entwickelt.

Zertifizierungen als Qualitätskriterium. „Unsere Rohstoffe kommen vorwiegend aus FSC-zertifizierten Wäldern”, erläutert man in Cham. Dort herrscht die Überzeugung, dass in Zukunft Themen wie Nachhaltigkeit und Qualitätskriterien über die Position am Markt entscheiden wird.
Produktseitig habe man 15 Pavatex-Systeme nach dem Minergie-Label zertifiziert. Dieses ist ein Schweizer Qualitätslabel für Neubauten und Sanierungen aller Gebäudekategorien. Dabei wurden Module für Dach- und Wandkonstruktionen bewertet, deren U-Werte 0,20 W/m²K nicht übersteigen dürfen. Zusätzlich bieten die Pavatex-Module weitere Eigenschaften wie sommerlicher Hitzeschutz, Schall- und Atmungsaktivität.

Vielseitige Produkt-Systeme für den Bau. „Unser Fokus liegt auf der Entwicklung von bauphysikalisch gutmütigen Produkten mit dem Ziel, ein Raumklima zum Wohlfühlen zu schaffen”, argumentiert man bei Pavatex. Dabei spannt sich das Produktsortiment von Pavatherm, der klassischen Holzfaserdämmplatte, über die Dachprodukte wie der Isolair-Unterdeckplatte, den Bodenprodukten Pavaboard- und Pavapor-Trittschalldämmplatten, bis hin zu Pavatex-Wandprodukten. Zu letzteren zählt mit dem Pavatex-Diffutherm-System das erste bauaufsichtlich zugelassene Wärmedämm-Verbundsystem auf Holzfaserbasis, womit man bereits 9000 Objekte realisieren konnte.
Regelmäßige Schulungen von bis zu 3000 Verarbeitern pro Jahr sowie ein Bauhandbuch und Fachberatung sollen Anwender die Umsetzung effizienter Dämmsysteme erleichtern.     

Pavatex-Facts

Gegründet: 1932
Geschäftsführer:
Martin Brettenthaler
Mitarbeiter: 165
Umsatz: 50 Mio. €/J
Produkte/Kapazität: Weichfaserplatten (8 Mio. m²/J) Mineralfaserplatten(330.000 m²/J), Hartfaserplatten (ausgelagerte Produktion)
Standorte: Werke in Cham/CH und Fribourg/CH, Vertriebsgesellschaften in Deutschland, Frankreich und Benelux, Vertriebspartner in Italien, Slowenien und England