Die fertigen Einschichtplatten lagert eine weitere Saugspinne mit FMHD-Greifern in einem vollautomatischen Plattenlager ein © Schmalz
Das Holzbauwerk Schwarzwald, Seewald/DE, hat sich auf die BSP-Herstellung spezialisiert. Auf 15.000 m² überdachter Fläche stellt das Unternehmen pro Jahr und Schicht 20.000 m³ BSP aus heimischer Fichte und Schwarzwälder Weißtanne her. Mit den Produkten realisieren Bauherren Holzbauprojekte in ganz Deutschland, der Schweiz, Frankreich und den Beneluxländern. Die fertigen BSP-Elemente sind zwischen 6 und 32 cm dick, bis zu 3,5 m breit und maximal 16 m lang. Die Platten eignen sich für die flächige sowie massive Herstellung von Wand-, Decken- und Dachelementen.
Um eine hohe und gleichbleibende Qualität sicherzustellen, trocknet das Unternehmen alle Hölzer selbst. Im nächsten Schritt sortieren Mitarbeiter das Schnittholz nach visuellen und technischen Kriterien. Anschließend hebt die Saugspinne SSP von Schmalz mit fünf Flächengreifern des Typs FMHD eine Brettlage an und stapelt sie leicht versetzt auf vier Plätzen in einem Pufferlager. Ein externer Vakuumerzeuger versorgt das robuste Greifsystem mit dem notwendigen Unterdruck. Dank der integrierten Systemüberwachung und Sensorik arbeitet die Saugspinne prozesssicher. Die fünf FMHD handhaben durch den Dichtschaum schwere und raue Werkstücke problemlos, auch Astlöcher, Verwindung, Unebenheiten und Risse stören den Greifprozess nicht. Der integrierte Vakuumspeicher und der wartungsfreundliche Aufbau sorgen für einen geringen Energiebedarf und reibungslose Prozesse.
Für die anschließende BSP-Fertigung entstapelt zunächst eine weitere Saugspinne mit vier FMHD-Greifern die Bretterlagen. Die Herstellung ist voll digitalisiert und produziert in Losgröße 1 Holzplatten mit unterschiedlichen Stärken und Flächen.
Eine dritte Saugspinne mit FMHD-Greifern legt danach in einem Pufferlager mehrere Einschichtplatten abwechselnd als Längs- und Querlagen aufeinander. Eine weitere, baugleiche Saugspinne ist für die Beschickung der BSP-Presse zuständig. Nach dem Auflegen jeder Einschichtplatte bringt ein Leimapplikator eine Klebeschicht auf, die im Endprodukt für den notwendigen Zusammenhalt sorgt, bevor die Saugspinne die nächste Platte auflegt.
Die hydraulische BSP-Presse fügt die Einschichtplatten aus Längs- und Querlamellen mit hohem Druck zum eigentlichen Brettsperrholz zusammen. Das Handling der BSP-Platten nach der Presse übernehmen zwei Schmalz-Saugspinnen, die an einem Deckenkran fixiert sind. Sie beschicken einen Wendetisch, eine Breitbandschleifmaschine und das CNC-Bearbeitungszentrum mit den Rohplatten, das aus ihnen montagefertige Hausbauelemente fertigt.
Zwei Saugspinnen an einem Deckenkran stapeln die BSP-Platten bis zur weiteren Verwendung oder führen sie den nächsten Bearbeitungsschritten zu © Schmalz
Nach der Bearbeitung im Maschinenzentrum nimmt die fünfte Vakuumsaugspinne des Typs SSP-HD die zugeschnittenen Platten auf. Das Besondere: Diese recht kleine und handliche Saugspinne ist für schwere Lasten (HD: Heavy Duty) ausgelegt und kann 2,5 t tragen. Möglich machen das die Saugplatten SPU. Sie eignen sich laut Hersteller zur Handhabung von flächigen, glatten Werkstücken, aber auch von solchen mit leicht rauer Oberfläche, denn sie bieten hohe Saugkräfte bei geringen Abmessungen. Die SSP-HD hebt mit ihrer Hilfe die zugeschnittenen Elemente und entstandenen Ausschnitte dank Vakuum von der Maschine. Dazu lassen sich bei Bedarf einzelne Sauger anwählen beziehungsweise abschalten. Nicht belegte Sauger sind automatisch inaktiv, damit keine Leckage entsteht.
Schmalz hat alle Vakuumgreifsysteme individuell für die unterschiedlichen Handlingaufgaben beim Holzbauwerk ausgelegt. Das geringe Eigengewicht der Basiskomponenten aus Aluminium und die hohen Haltekräfte erlauben schnelle Zyklen. „Bei der Projektierung der Komplettsysteme können wir auf langjährige Erfahrung und viele Anlagen im In- und Ausland zurückgreifen“, unterstreicht Philipp Bohnet. Er ist Leiter Verkauf Systeme bei Schmalz und unterstützte das Holzbauwerk und die beteiligten Maschinenlieferanten bei der Auslegung der Vakuumtechnik. „In unserem Testcenter in Glatten identifizieren wir außerdem durch Saugversuche mit Kundenmustern mögliche Schwachstellen sofort und arbeiten passende Lösungen aus. Damit garantieren wir von Anfang an Prozesssicherheit und eine einfache und schnelle Integration“, ergänzt er.
Seit September 2022 nutzt das Holzbauwerk Schwarzwald die Vakuumtechnik von Schmalz. „Vom ersten Kontakt im Frühjahr 2021, der Angebotserstellung über Projektierung und Inbetriebnahme bis zum Echtbetrieb lief alles reibungslos“, betont Jörg Kübler, Geschäftsführer von Holzbauwerk Schwarzwald. „Auch unsere Beschäftigten arbeiten sehr gern mit den Vakuumgreifsystemen, denn sie sorgen für automatisierte und störungsfreie Prozesse. Den Systemen wurden sogar schon Namen gegeben“, fügt er zwinkernd hinzu. Und noch etwas gefällt Kübler – die räumliche Nähe zu den Vakuumexperten. „Die Firma ist quasi ums Eck, deshalb können wir bei Problemen sehr schnell mit Unterstützung rechnen“, sagt er.
