Neustart mit Leimholz

„Wir haben uns aufgrund der Rohstoffsituation in unserer Region nach dem Brand entschieden, nicht in ein Sägewerk, sondern in eine Leimholzproduktion zu investieren“, begründet Michael Schrage, der gemeinsam mit seinem Onkel, Stefan Schrage, die Geschäfte des Familienunternehmens Schrage Holz in Olpe/DE leitet. Mit dieser Entscheidung ist aus dem 60.000 fm-Sägewerk im Sauerland ein Leimholzwerk geworden, das seit September 2021 in Betrieb ist. Im ersten Schritt startete man KVH, Duo- und Triobalken. Die Produktionskapazität beziffert Michael Schrage mit 16.000 m³/J im Einschichtbetrieb.

Seit Februar hat man zudem die Zulassung für die Brettschichtholz-Produktion. Damit kann Schrage Holz ein umfassendes Leimholzsortiment aus einer Hand anbieten.

Bewährte Zusammenarbeit und Augenmerk auf die Zukunft

Bei der Konzeptionierung des Werkes legten Stefan und Michael Schrage besonders Wert auf eine hohe Flexibilität in den Abläufen sowie einen möglichen Ausbau. Die Mechanisierung im Leimholzwerk lieferte H.I.T.. „Wir haben schon im Sägewerk mit H.I.T. sehr gut zusammengearbeitet. Darum haben wir uns wieder für dieses Maschinenbauunternehmen als Ausrüster im Leimholzwerk entschieden“, begründet Michael Schrage. „Zudem hat uns H.I.T. eine gute Lösung geboten und konnte – trotz einer damals sehr hohen Auftragslage – eine für uns passende Lieferzeit realisieren.“

Apropos Konzept: Wie eingangs erwähnt, ist die Linie derzeit auf eine jährliche Einschichtleistung von 16.000 m³ ausgelegt. H.I.T. achtete gemeinsam mit Stefan und Michael Schrage aber bereits bei der Planung darauf, dass eine Erweiterung jederzeit relativ einfach möglich wäre. „So können wir die Lager um zwei weitere Etagen aufstocken. Der jetzige Paternoster ist schon darauf ausgelegt. Außerdem haben wir auch genug Platz für eine weitere Keilzinkenanlage und eine zweite Hobelmaschine“, erläutert Michael Schrage. „Ziel war es, mit einer überschaubaren Produktion zu starten, die später jederzeit erweiterbar ist“, erläutert Tobias Bock, der seitens H.I.T. für das Projekt und die Planung verantwortlich zeichnet. Neben der Mechanisierung war H.I.T. zudem für die Programmierung zuständig. Der Leitrechner selbst stammt von Alfha, Finnentrop/DE.

Der Lieferumfang von H.I.T. startet mit der Paketaufgabe der Rohware. Der Staplerfahrer gibt die Schnittholzpakete auf die Zuführung auf. Dort werden die Lagen mittels eines Vakuumhebers vereinzelt, wobei die Stapellatten automatisch abgestreift und gesammelt werden. Ein Mitarbeiter kennzeichnet die unerwünschten Holzmerkmale für die Kappsäge. „Restpakete stellen wir unter der Schnittholzaufgabe wieder zum Abtransport bereit“, berichtet Bock. Zudem gelangen Reststücke aus der Kappsäge ab einer Länge von 1,5 m automatisch zum Restpaket. Damit lassen sich Dimensionswechsel rasch durchführen.

Die Wege trennen sich

Nach der Keilzinkenanlage gelangen die Hölzer in ein Aushärtelager, welches bei Bedarf um weitere Etagen erhöht werden kann. Sind die Keilzinkenverbindungen ausgehärtet, gelangen die Hölzer in eine Rex-Hobelmaschine. Danach trennen sich die Wege: Das KVH gelangt direkt zur Kommissionierung beziehungsweise zur Stapelmaschine. Lamellen für Balkenschichtholz werden zur Leimholzpresse des Typs Picopress von H.I.T. transportiert. Die Lamellen für Balken- oder später Brettschichtholz kommen auf eine obere Pufferetage. Nach der Flächenbeleimung werden diese der Picopress zugeführt, wobei sich die Beschickung der kompakten Anlage seitlich befindet. „Die fertig verpressten Hölzer takten wir dann wieder vor der gleichen Hobelmaschine ein, wo auch zuvor die Lamellen gehobelt wurden“, beschreibt Bock.

Um die Produktionsleistung zu erhöhen, erzeugt Schrage nach Möglichkeit Mehrfachlängen. Für die endgültige Länge sorgt nach der Hobelmaschine die Kommissionierkreissäge des Typs KKS. „Diese kann entweder Einzelstangen oder mehrere Hölzer gleichzeitig kappen“, führt der H.I.T.-Projektleiter aus. Nach der KKS erhalten die fertig gekappten Hölzer noch von einem automatischen Spender stirnseitig ein Etikett.

Die Fertigware wird anschließend mit einer Stapelanlage abgestapelt. Zudem hat H.I.T. fast über die gesamte Hallenbreite einen Querpuffer installiert, der gleichzeitig zur Kommissionierung dient. Die Portalkommissionieranlage PKA stellt die kundenspezifischen Pakete automatisch zusammen, die abschließend noch foliert werden. „Mit diesen flexiblen Möglichkeiten kann Schrage Standardware sowie kundenspezifische Pakete mit relativ wenig Mitarbeitern effizient erzeugen“, ist sich Bock sicher.

„Die Zusammenarbeit hat mit allen Ausrüstern tadellos geklappt. Wir würden uns jederzeit wieder für diese Konstellation entscheiden“, sind sich die beiden Schrages sicher.