Ruhig und robust keilzinken

Knapp 3 sek braucht der Schall, um sich in der Luft 1 km fortzupflanzen. Der Prager Wissenschaftler Ernst Mach fand dies heraus. Fortan hieß die Schallgeschwindigkeit „Mach 1“. Ein Vorschub von 343 m/sek ist in der Holzverarbeitung (bis auf Weiteres) außer Reichweite. Trotzdem nennt der Keilzinkenspezialist Jöma, Achern/DE, seine leistungsfähigste Anlage nicht ganz zu Unrecht „Mach I“. Denn mit über 100 m/min wird eine Art „Schallgrenze“ bei der Leimholzfertigung durchbrochen. Bei BSH-Lamellen (45 mal 250 mm) erreicht die Anlage über 130 m/min). In den Holzwerken Bullinger in Neuruppin (Brandenburg) arbeitet das erste Exemplar der Mach I. Know-how und Maschinenbau stammen aber von der anderen Seite Deutschlands. Entwickler der Anlage ist Michael Jörger aus Baden-Württemberg.

Keilzinken mit Shuttlebetrieb

Jömas Mach I-Paket-Keilzinkenanlage arbeitet nach dem „Holz ruht/Werkzeug fährt“-Prinzip.Mehrere Lamellen werden zusammengefasst und hydraulisch geklemmt. An diesen Paketen fahren dann Zerspaner, Fingerzinkenfräser und Beleimung vorbei. Werkzeuge und Leimauftrag sind mittig auf stabilen Präzisions-Führungsschienen montiert. Da aus den Lamellen die Fehlstellen ausgekappt wurden, sind diese unterschiedlich lang. Prozesskritisch ist üblicherweise die Ausrichtung der Stirnseiten. Das hat Jöma mit seinem „Shuttle“ (rot im Bild) elegant gelöst. Um den Ablauf zu verstehen, folgen wir einem Prozesstakt:

Zunächst greift das Shuttle zwei bis zu 60 cm breite Lamellenpakete, die an den Stirnseiten schon korrekt ausgerichtet sind, und fährt sie in die Bearbeitungsposition. Die Aufteilung in zwei Pakete verhindert das rautenförmige Verschieben beim Spannen der Holzlamellen.Wenn die Pakete platziert sind, fährt der Arbeitskopf mit Stirnseitenzerspaner, Fingerzinkenfräser und Klebstoffauftrag an den Paketenden entlang. Gefräst und beleimt wird in einem Arbeitsgang. Zwei Holzpakete auf der Einlauf- und zwei Holzpakete auf der Auslaufseite werden simultan bearbeitet.Wenn der Arbeitskopf in der Ausgangsposition ist, kommt das Shuttle wieder zum Einsatz. Das ist in der Zwischenzeit nach hinten zur Lamellenzuführung gefahren und hat die nächsten beiden Pakete geklemmt. Auf der Vorderseite des Shuttles klappt nun ein Drückmechanismus runter, der die bereits gefrästen Lamellen auf die rückseitige Maschinenseite schiebt. Dabei richten sich die Stirnseiten von selbst aus.

Gefräst werde mit Leitz Marathon-Werkzeugen – und zwar mit der optimalen Schnittgeschwindigkeit, wie Jörger betont. Auf der Zuführseite tragen die Auftragswalzen Melaminharz auf. Der Härter kommt auf der zweiten Seite der Maschine auf das andere Ende der Hölzer. Beim Verpressen mischen sich Härter und Klebstoff.

Es zählt nicht nur die Geschwindigkeit

Nahezu zwei Arbeitszyklen pro Minute schafft die Mach I. Das ergibt 2,4 m Holzpaketbreite, welche alle 60 sek gezinkt werden. Doch im industriellen Einsatz zählt nicht nur Menge, sondern auch Flexibilität. Mit der Mach I ist sogar die Losgröße 1-Fertigung im industriellen Standard möglich. Damit eigne sie sich auch für die KVH-Fertigung. Um von 12 auf 30 cm breite Lamellen umzustellen, seien keine Einstellungen an der Maschine nötig, heißt es. Was der Leitrechner befiehlt, wird ohne viel Federlesens erledigt.
Zweite Prämisse bei der Entwicklung der Mach I war die Wartungsfreundlichkeit. Jörger konstruiert nach einem Grundsatz, den er „sibiriensafe“ nennt. Soll heißen: möglichst einfach und robust. Er verzichtet beispielsweise weitestgehend auf Rollenbahnen, denn: „Jede Rolle braucht zwei Kugellager, zwei Riemenscheiben und einen Riemen.“ Der Shuttle wird lediglich von „zwei sehr stabilen Ketten“ angetrieben. Strom- und Luftleitungen kommen aus 2 m Höhe nach unten. Das vereinfacht die Reinigung.
Jömas Prinzip lautet in einem Satz zusammengefasst: Die Keilzinkungs-Schallmauer zu durchbrechen, zählt nur, wenn es dauerhaft und wartungsarm funktioniert.