Brände vermeiden statt löschen

Das bereits in sechster Generation geführte Familienunternehmen Ortner-Holz musste aus erster Hand erfahren, was es bedeutet, seine Existenz unmittelbar bedroht zu sehen. Vor weniger als zehn Jahren zerstörten massive Unwetter große Teile des Säge- und Hobelwerks. Viele Unternehmer hätten sich wohl vor einem Wiederaufbau gescheut – doch Geschäftsführer Rudolf Ortner war fest dazu entschlossen, kräftig zu investieren und seinen Betrieb von Grund auf neu aufzustellen.

Heute ist das Sägewerk wieder gefestigt und verarbeitet als mittelständisches Unternehmen rund 70.000 fm/J regionales Nadelholz zu hochwertigen Bauprodukten. Ein großer Teil wird mittlerweile intern verkauft. Denn Ortner startete im Vorjahr gemeinsam mit zwei Geschäftspartnern eine eigene BSP-Produktion (LOC-Holz) mit einem Produktionsvolumen von rund 20.000 m³/J.

Die Gefahr vor Feuer und Bränden

Am Sägewerksstandort von Ortner im oberösterreichischen Tragwein konnte man mit umfangreichen Baumaßnahmen die Gefahr vor einem erneuten Hochwasser und Murenabgängen gut in den Griff bekommen – eine Gefahr, die jedoch in jedem Sägewerk unmittelbar herrscht, war auch nach dem Wiederaufbau weiter präsent.

„Denn Feuer und Brände sind die häufigsten und meist verheerendsten Schadensverursacher in Sägewerken und Holz verarbeitenden Betrieben – in vielen Fällen sogar existenzbedrohend. Dabei können über 90 % der Brände verhindert werden, da sie sich meistens langsam und stetig anbahnen. Es geht schlicht darum, diesen Prozess schon frühzeitig zu erkennen, um entsprechende Gegenmaßnahmen einleiten zu können. Denn wenn Brandmelder und Sprinkleranlagen auslösen, ist es meistens schon zu spät“, erklärt Thilo Heffner, Geschäftsführer von Efficiency Systems. Das Unternehmen ist verantwortlich für den DACH-Vertrieb von Dapona und somit zuständig für die Installation und den Betrieb der innovativen Brand-Präventionssysteme.

Risikomanagement anstatt Schäden beheben

„Wir waren ursprünglich auf der Suche nach einer Lösung, welche Lagerschäden antizipiert und somit vorbeugend gegenüber Produktionsausfällen und auch potenziellen Bränden wirkt“, informiertTobias Leitner, Vertriebsleiter bei Ortner, und ergänzt: „Jeder Stillstand kostet eine Menge Geld. Mit Dapona stellen wir nicht nur sicher, dass sich sämtliche Maschinen und Lager in einem guten Zustand befinden, sondern vor allem, dass wir ständig lieferfähig bleiben.“

Bereits 16 Dapona-Sensoren und eine zusätzliche Kamera wurden bei Ortner bisher an kritischen Maschinenstellen verbaut und überwachen diese seither durchgehend rund um die Uhr. „Vorwiegend an Stellen, die entweder schwer zugänglich oder ständigen Belastungen ausgesetzt sind“, erklärt Leitner. Dazu zählen zumeist Lager, Getriebe und andere bewegliche Maschinenteile. Aber auch Schaltschränke oder PV-Wechselrichter bringen ein Risiko erhöhter Temperaturentwicklungen und damit folglich von Bränden mit.

Qualität muss nicht teuer sein

„Unser Know-how liegt in der offenen IIoT-Plattform und der Datenverwaltung, denn die Sensoren und Kameras sind Standardkomponenten. Dadurch können wir nicht nur die Investitionskosten unserer Kunden auf ein Minimum reduzieren, sondern auch ständig auf die besten am Markt verfügbaren Lösungen setzen“, erklärt Heffner. Das Beispiel Ortner zeigt: Die verbaute Hardware kostet nur wenige Tausend Euro – inklusive einer jüngst installierten Brandschutzkamera zur zusätzlichen Überwachung der Sägehalle. „Hinzu kommt eine geringe Servicegebühr für unsere Onlineplattform, die sich nach der Anzahl der Sensoren und Kameras richtet. Wir wollen so zeigen, dass Brandprävention effektiv wirken kann, aber nicht teuer sein muss“, ergänzt der studierte Informatiker Heffner. Dabei ist es völlig egal, welche Sensoren verwendet und welche Daten erhoben werden: „Natürlich liegt unser Fokus auf der Brandprävention. Wir haben jedoch auch Kunden, die den Hydraulikdruck oder den Strom- und Wasserverbrauch überwachen wollen. Die Einsatzmöglichkeiten sind praktisch unendlich, denn durch den datengetriebenen Ansatz richtet sich unser Produkt am Kunden aus und wird erst vor Ort zu einer Lösung, völlig ohne Programmierung“, informiert Heffner.

„Es gibt auch bei uns noch einige Stellen, wo eine entsprechende Sensorik Sinn macht und die wir nun sukzessive aufrüsten wollen. Die flexible Adaptierung und die Einfachheit des Dapona-Systems sind hier wirklich toll“, zeigt sich Leitner überzeugt.

Mehrstufige Alarmierung in Etappen

Die Sensorik im Hintergrund liefert die Daten – Dapona die Warnregeln. Diese können ähnlich einem mehrstufigen Ampelsystem aufgebaut sein. Die jeweiligen Alarmschwellen lassen sich dabei individuell festlegen, basieren aber in den meisten Fällen auf unzähligen Erfahrungswerten. „Wird ein erster Grenzwert überschritten, so schaltet die Ampel auf Gelb und die erste Warnstufe löst aus“, erklärt Heffner und Leitner ergänzt: „In erster Instanz wird der zuständige Instandhaltungsmitarbeiter per Nachricht und Anruf verständig. Reagiert dieser nicht, geht es weiter an den Schichtleiter und zuletzt an mich.“ Löst die Warnregel „Rot“ aus, so besteht unmittelbare Gefahr und es werden alle zuständigen Personen verständigt. Dabei kann Dapona auch Abschaltbefehle an Maschinen senden, Wasserventile öffnen oder auch die Stromzufuhr an Ladegeräten unterbrechen.

Die Wirksamkeit und Zuverlässigkeit des Systems zeigt der Fall Ortner dabei eindrucksvoll, wie Leitner erklärt: „Seit wir Dapona einsetzen, hatten wir keinen einzigen Lagerschaden und konnten jedes Lager rechtzeitig vor dem Ausfall austauschen. Damit stellen wir nicht nur sicher, dass unsere Maschinen und Anlagen rund um die Uhr laufen und einsatzbereit sind, sondernauch, dass die potenzielle Brandgefahr auf ein Minimum reduziert ist.“