Kurze Wege

KVH ist ein Massen- und Pfennigprodukt, da wird man nie viel damit verdienen”, erklärt Ferdinand Schneider, Geschäftsführer von Gebr. Schneider Holz. Er sieht KVH als Bauholzersatz. In den vergangenen fünf, sechs Jahren habe KVH das Listen-Bauholz abgelöst. In diesem Bereich konnte im Unternehmen jedoch kein Wachstum erzielt werden, da die KVH-Mehrmengen rückläufige Bauholzmengen verursachten. „Rein technisch gesehen könnte man 80% der KVH-Lieferungen durch Bauholz ersetzen. Wir haben beim Bauholz 3 bis 5% Gewinn. Das ist annähernd das Gleiche wie bei KVH und auch gerechtfertigt. Mehr ist einfach nicht drinnen. Man wird die Preise nicht um 10% erhöhen können und dann 10% mehr verdienen. Dazu ist das Produkt zu einfach”, resümiert der Geschäftsführer. Das Unternehmen beliefert viele kleine Kunden, die ein komplettes Bauvorhaben ordern. Es werden sämtliche benötigten Teile geliefert. „KVH ist für unser Produkt-Portfolio unbedingt nötig, sonst würden wir viele Aufträge verlieren.”

Bei Lamellenholz geht das Unternehmen eigene Wege. „Für uns sind Duobalken und BSH praktisch ident. Weder das eine noch das andere Produkt hat wirkliche Vorteile, auch die Herstellungskosten sind gleich. Was eingesetzt wird, ist eine reine Philosophiefrage. Für mich ist es unverständlich, dass Duobalken teilweise unter dem BSH-Niveau gehandelt werden. Bei uns haben beide Produkte denselben Preis”, informiert Schneider.

Flexibel verbundene Anlagen

Da in der Holzindustrie des Jahres 2009 praktisch nichts produziert wird, was nicht bereits verkauft ist, sind sehr flexible Produktionsanlagen und eine logistische Optimierung Voraussetzung für den Unternehmenserfolg. Es werden fast keine Halbprodukte gelagert, man hat sich auf die Einzelstückfertigung spezialisiert. Nach dem Einschnitt wird das Rohmaterial direkt aus den Trockenkammern weiterverarbeitet. Die 120.000 fm Jahreseinschnitt im Sägewerk laufen hauptsächlich in die KVH-Produktion. BSH-Lamellen werden zugekauft.

Derzeit befindet man sich in der Um- und Ausbauphase. Nach Fertigstellung der Arbeiten wird man bei Schneider auf zwei KVH- und zwei BSH-Anlagen produzieren. Die Anlagen sind untereinander mit Förderbändern verbunden. Alle Linien speisen so zwei finale Hobelmaschinen. Nach dem Hobeln werden die Pakete zusammengestellt und im Hochlager zwischengespeichert. „Durch den Umbau werden wir täglich 50 m³ BSH und 100 m³ KVH mehr produzieren. Insgesamt kommen wir dann auf 700 m³ am Tag - je zur Hälfte BSH und KVH”, freut sich Schneider. Angst, die zusätzlichen Mengen nicht absetzen zu können, hat er keine.

„Wir produzieren schon einige Zeit am Kapazitätslimit und benötigen die zusätzlichen Mengen. 2008 ist für uns sehr gut gelaufen, wir blicken sehr optimistisch ins heurige Jahr. Da wir hauptsächlich auftragsbezogen produzieren, können wir zwar in guten Jahren nicht so viel verdienen wie Stangenwaren-Produzenten, dafür treffen uns Konjunkturschwankungen aber nicht so hart”, freut sich der Geschäftsführer.

Kanaltrockner

Im vorigen Jahr investierte man in einen Kanaltrockner von WSAB, Sollentuna/SE. Seit Anfang dieses Jahres ist ein zweiter WSAB-Trockner im Einsatz. Die Kammern sind nebeneinander angeordnet. Das abgestapelte Schnittholz wird auf Wagen aufgestellt. Nach einem Takt, der üblicherweise neun bis zwölf Stunden dauert, werden die nassen Pakete automatisch ein- und die trockenen Pakete ausgefahren. Vor und hinter dem Trockner ist jeweils Platz für fünf Wagen. Werden alle ausgenützt, haben die Trockner zwei Tage zu tun. So kann am Wochenende ohne Personal durchgearbeitet werden. „Seit der Inbetriebnahme laufen die Trockner ohne Probleme und zu unserer vollsten Zufriedenheit”, freut sich Qualitätssicherer DI Florian Hubl.

Hoch stapeln

Das Herzstück in Schneiders Logistikkonzept ist ein Hochregallager. Aufgrund der geplanten Produktionssteigerungen wird es von einer Kapazität von derzeit 700 Paketen auf 1000 erweitert. Dann werden 4000 m³ im Regal Platz finden. Das chaotisch befüllte Hochregal dient aber nur als Zwischenspeicher. Normalerweise ist kein Paket länger als drei Tage gelagert. Der große Vorteil dieses Systems ist laut Schneider die Möglichkeit, immer auf jedes Paket zugreifen zu können. Besonders beim Beladen der Lkw sei das ein wesentlicher Pluspunkt. Zum Einlagern und Verladen der Pakete auf Lkw plant das Unternehmen deshalb nur zwei Mitarbeiter ein.

Alle Ladungen werden vor der Produktion mit einem eigenen Programm gezeichnet. Erst wenn sie komplett zusammengestellt sind, werden sie erzeugt. Der Verlader hat so eine Zeichnung, wie und in welcher Reihenfolge er laden soll. Die Pakete werden dann automatisch aus dem Hochregal ausgefahren und mit einem Hallenkran bewegt. Die Verladehalle bietet Platz für fünf Lkw.

Gebr. Schneider Holz

Gründung:1911
Geschäftsführer:Ferdinand, Hans-Peter und Robert SchneiderStandort:Eberhardzell/DE
Mitarbeiter:200
Einschnitt:120.000 fm/J
Produktion:80.000 m3/J KVH, 75.000 m3/J BSHProdukte:BSH, Duo-/Triobalken, Rippenholz, KVH, Bauholz, BS-Deckenelemente, Blockhausbohlen, Systemholz, Schnittholz, ab 2009 BSP, ab 2010 Faserplatten
Märkte:je ein Drittel Deutschland, Österreich/Frankreich und Schweiz

Lückenlose Keilzinken-Überwachung

Neben Transport und Produktion ist im Unternehmen auch die Qualität ein wichtiges Thema. „Jede beleimte Keilzinkung wird mit dem Argus-Checker von ATB, Roggenburg/DE, fotografiert und automatisch beurteilt”, informiert Hubl. „Wenn die Beleimung nicht passt, wird die Keilzinkung noch einmal beleimt. Stellt man dann wieder einen Fehler fest, kommt es zu einer Fehlermeldung, die vom Maschinisten behoben werden muss.” Die Keilzinkenanlagen stammen von SMB, Vöhringen/DE. Aufgrund der guten Erfahrungen mit dem Unternehmen hat man sich auch bei der neuen BSH-Anlage für SMB entschieden.

Derzeit wird montiert, in vier Wochen soll die Produktion beginnen. Wie alle bisherigen Produktionsanlagen wird sie sehr kompakt ausgeführt sein und im gleichen Gebäude installiert. Die Optimierung des Warenflusses ist im Werk allgegenwärtig. „Kürzere Wege sparen Kosten”, ist Schneider überzeugt.

Große Pläne

Auch das nächste geplante Projekt, ein Faserplattenwerk für 60.000 t/J, wird in unmittelbarer Nähe der bisherigen Produktionsstätten errichtet. Der Baubeginn des 30 Mio. €-Großprojekts soll noch dieses Jahr erfolgen. In Verbindung mit der Installation einer Vakuumpresse wird man nach Fertigstellung eine Systembauwand mit BSP-Kern und Holzfaserplatten-Dämmung anbieten. Wenn das geplante Pelletswerk 2010 den Dienst aufnimmt, ist der Stoffkreislauf perfekt. Der Einschnitt wird in den Leimholzprodukten verwertet, die Sägespäne kommen ins Faserplattenwerk und ein Kraftwerk mit 8 MW elektrischer Leistung verbrennt die Rinde. Und das alles auf 8 ha Betriebsfläche.