Trotzdem sind es gegenwärtig speziell (Schweizer) Holzbauunternehmen, die noch einen gewaltigen Schritt weitergehen, indem sie hochgradig vorgefertigte Wand-, Dach- und Deckenelemente sowie teils schlüsselfertige Raummodule (inklusive Dämmung, Fenstern und Installationen) anbieten. Holzmodule werden witterungsunabhängig in Produktionshallen zusammengebaut, was nicht nur die wertvolle Baustellzeit massiv verkürzt, sondern auch eine weitgehende Standardisierung der Grundrisse und der Produktion sowie Skalierungseffekte zulässt. Dabei kommen BSP-Elemente genauso zum Einsatz wie die klassische Holzrahmenbauweise.
Unterschiedliche Zugänge
Bereits seit 2005 realisieren die Schweizer Holzbauspezialisten Blumer-Lehmann Modulbauten. Mit dem Stammsitz in Gossau/CH sowie einem weiteren Produktionsstandort in Großenlüder/DE liegt die Produktionskapazität heute bei 1000 Modulen pro Jahr. Derzeit investiert Blumer-Lehmann am Stammsitz unter anderem in den Ausbau der Produktion, ein neues Bürogebäude sowie weitere Maßnahmen.
In Österreich gilt das Vorarlberger Holzbauunternehmen Kaufmann Bausysteme mit einem Produktionsstandort im steirischen Kalwang als Vorreiter in diesem Bereich.
In der Holzindustrie haben sich die Branchenschwergewichte Binderholz sowie die Ziegler Group als Erste dieses Themas im großen Stil angenommen. Binderholz realisiert in Hallein mit b-solution eine Komponentenfertigung für den Systembau, wo neben vorgefertigten Wandmodulen sowie Decken und Dächern auch Raummodule mit kompletten haustechnischen Installationen sowie inkludierten Nassräumen gefertigt werden. Anfang Juli haben Binderholz und Swietelsky, der drittgrößte österreichische Baukonzern, eine Kooperation im mehrgeschossigen Wohnbau vereinbart.
Die Ziegler Group beschäftigt sich seit der Übernahme des Fertighausherstellers Engelhard + Geißbauer intensiv mit dem Holzhausbau und realisierte 2021 das erste Modulbauprojekt. Die Produktionskapazität beziffert das Unternehmen mit 3000 Modulen pro Jahr. Mit dem projektierten Holzbau-Kompetenz-Zentrum in Tirschenreuth/DE ist eine Kapazitätssteigerung auf über 25.000 Module pro Jahr geplant. Nachdem das Bebauungsplanverfahren abgeschlossen ist, soll Anfang 2024 mit dem Bau begonnen werden.
Das Schweizer Holzbau-Traditionsunternehmen Renggli realisiert bereits seit Jahren Modulbauprojekte und ist gerade dabei, in Eberswalde nordöstlich von Berlin auf 20.000 m2 Produktionsfläche ein Holzmodulbau-Werk zu errichten. Bis zu 200 Mitarbeiter sollen dort ab Ende 2023 bis zu 2000 Module pro Jahr mit dem Markennamen Timpla by Renggli fertigen. Baumgarten Holzbau errichtet laut deutschen Regionalmedien in Weyhers derzeit eine Halle für die Produktion von 3D-Raummodulen. Nähere Informationen liegen dem Holzkurier zu diesem Projekt bislang nicht vor.
Jungunternehmen realisieren Großprojekte
Zwei Projekte, die besondere Aufmerksamkeit genießen, sind jene von Gropyus und Nokera. Letztgenannter mit Hauptsitz in der Schweiz beeindruckt mit einer noch nie da gewesenen Produktionsgröße: Man möchte künftig über 20.000 Wohneinheiten in Holzbauweise pro Jahr an vier Standorten in Deutschland produzieren. Der Großteil davon soll in der gerade entstehenden Green-Construction-Factory in Möckern nahe Magdeburg entstehen. Allerdings nicht aus Modulen, sondern Wand- und Deckenelementen. Bereits jetzt produziert man in Burg bei Magdeburg 4000 Wohneinheiten pro Jahr. Nokera übernahm den Standort Burg 2021 von Holzbau Schnoor.
Gropyus mit Hauptsitz in Wien wurde 2019 gegründet und konnte im Mai 2022 mit Zero.One in Weißenthurm bei Koblenz das erste Bauprojekt eröffnen. Dabei handelt es sich um einen Neungeschosser, errichtet in serieller Holzhybridbauweise. Für die Produktion übernahm Gropyus den ehemaligen Leimholzstandort in Richen/DE, der gerade mit viel Wissen aus der Automobilindustrie in eine mit Robotern bestückte Wand- und Deckenelemente-Fertigung umgebaut wird. Bis 2024 soll die Produktion voll laufen und Elemente zum Bau von umgerechnet rund 250.000 m2 Bruttogeschossfläche fertigen.
Weitere Projekte werden umgesetzt
Die Tiroler Pfeifer Group und die Vorarlberger Rhomberg Gruppe gründeten unlängst das Unternehmen Wood Pro IBS. Mit dem Joint Venture möchten die beiden Holzbauspezialisten eine strategische Partnerschaft besiegeln. Ziel sei die Entwicklung von industriell hergestellten Wand-, Decken- und Systembauteilen beziehungsweise die Herstellung von Konstruktions- und Fertigbauteilen sowie Ausbauelementen aus Holz, informierte man bereits zu Jahresbeginn.
Das Junginger Holzbauwerk ist gerade dabei, sein Tochterunternehmen Hammer Holzbautechnik an den Standort Unterrot umzusiedeln und dort zu investieren. Mit einer Großinvestition werde man den Holzbau neu definieren, ob Holzrahmenbau, Modulbau, Sanierungen, werde man dort entwickeln, verlautbarte Matthias Junginger in den sozialen Medien.
Ziegler Group
© Ziegler Group
Wo liegen die Vorteile des Holzmodulbaus gegenüber anderen Bauweisen?
Die Vorteile des Holzmodulbaus liegen neben der inhärenten Nachhaltigkeit des Baustoffes Holz in der Variabilität der verwendeten Holzmodule sowie dem hohen Vorfertigungsgrad in der Produktion. Dadurch können Produktionsprozesse optimiert und digitalisiert werden, sodass die globalen Zielsetzungen mittels nachhaltiger Gebäude effizient erreicht werden können.
Wo liegen die Herausforderungen des Holzmodulbaus? In welchen Bereichen muss man künftig noch besser werden?
Die Herausforderungen des Holzmodulbaus liegen im Moment insbesondere noch in den Rahmenbedingungen, in denen sich der Holzmodulbau bewegt. So ist in Deutschland immer noch Pionierarbeit zu leisten, um die Akzeptanz für den Holzbau zu steigern und zu beweisen, dass dieser gegenüber konventionellen Bauweisen viele Vorteile bietet. Hier muss seitens der Anbieter gemeinsam der gesellschaftliche Konsens erarbeitet werden, dass Nachhaltigkeit nur über Holzbau realisiert werden kann.
Was hebt Sie von anderen Holzmodulbau-Anbietern ab?
Wir unterscheiden uns von anderen Holzmodulanbietern insbesondere in der Tatsache, dass wir getreu unserer Firmenphilosophie „Vom Baum zum Haus“ die komplette Wertschöpfungskette bis zum fertigen Gebäude in Holzmodulbauweise anbieten. Durch unseren prozessoptimierten Ansatz wollen wir sämtliche Schritte in der Wertschöpfungskette analysieren und das Beste für unsere Kunden bieten, dies bei höchsten Qualitätsansprüchen. Auch bei den Zwischenschritten bekommen unsere Kunden alles aus einer Hand, was beispielsweise auch die Organisation der Logistikkette betrifft.
Seit wann beschäftigen Sie sich mit dem Holzmodulbau bzw. wann wurden/werden die ersten Projekte fertiggestellt?
Seit wir 2018 mit der Akquisition von Engelhard + Geißbauer unsere Hausbausparte begründet haben, haben wir uns konstant mit dem Thema Holzbau in allen Varianten auseinandergesetzt. Den Holzmodulbau haben wir dabei frühzeitig als Lösung für die Erreichung der Nachhaltigkeitsziele im Bau, vor allem im Bereich der Quartiersentwicklung und Nachverdichtung, identifiziert. Die ersten Projekte konnten 2021 fertiggestellt werden.
Wie weit reicht Ihr Leistungsspektrum? Welche Leistungen bieten Sie neben den eigentlichen Holzmodulen noch an?
Unser Leistungsspektrum reicht gemäß der Unternehmensphilosophie „Vom Baum zum Haus“ von der Verarbeitung des Rundholzes bis zum fertigen Holzmodul. Unser Leistungsspektrum reicht im Immobiliensektor neben unserem Holzsystembau von individuell geplanten Einfamilienhäusern über Konzepthäuser bis hin zu individuell geplanten Büro- und Gewerbeimmobilien. Wir haben also vier Bausteine, mit denen wir sämtliche Bauherrenwünsche verwirklichen können.
Wie groß ist Ihre Produktion bzw. soll diese in naher Zukunft werden (Kapazität Module/Jahr, Investitionssumme, …)?
Die Produktionskapazität liegt derzeit bei 3000 Modulen pro Jahr. Im Zuge des Holzbau-Kompetenz-Zentrums in Tirschenreuth ist eine Kapazitätssteigerung auf über 25.000 Module pro Jahr geplant.
Andreas Sandner, Geschäftsführer Ziegler Group
Blumer-Lehmann
© Jürgen Pollak/Blumer-Lehmann
Wo liegen die Vorteile des Holzmodulbaus gegenüber anderen Bauweisen?
- Nachhaltige Bauweise aus Holz und Rohstoff aus nachhaltigen Quellen
- Re-Use/zirkuläre Bauweise der Module; Lebenszyklusbetrachtung über ein Gebäude, Zwischennutzungen von brachliegenden Landflächen durch Temporärbau möglich
- Natürlicher Baustoff bietet ein angenehmes Raumklima
- Durch den hohen Vorfertigungsgrad im Werk: effizient und sicher plan- und umsetzbar
- Kurze Planungszeit, rasche Fertigung und kurze Installationszeit auf der Baustelle, ressourcenschonende Herstellung
- Tiefere Planungs- und Erstellungskosten als herkömmliche Bauten
- Montage kann bei Schulbauten / Hotels etc. auf Ferien oder Saisons gelegt/geplant werden
Wo liegen die Herausforderungen des Holzmodulbaus? In welchen Bereichen muss man künftig noch besser werden?
- Laufend: Optimierung der Prozesse im Werk und mit Sublieferanten zugunsten von effizienteren Fertigungsprozessen und Produktionstaktung
- Die Steigerung einer Produktstandardisierung, gerade in öffentlichen Ausschreibungen und Submission, ist darauf zu achten, dass das Bauprojekt nicht wie ein herkömmliches Gebäude ausgeschrieben und submissioniert wird. Die Systemfestlegung, Abmessungen und Konzepte sind möglichst früh in der Entwurfsphase schon zu entscheiden.
- Der Materialverbrauch muss weiter im System reduziert werden. Den Trend zum vermehrten Einsatz von CLT sehen wir eher kritisch, da dies einen hohen Rohstoffverbrauch zur Folge hat, jedoch gerade im europäischen Raum aus normativen Regelungen zum Einsatz kommt. Wir setzen in unserer Fertigung mehrheitlich auf die traditionelle und ressourcenschonendere Rahmenbauweise.
Was hebt Sie von anderen Holzmodulbau-Anbietern ab?
- Wir produzieren Holzmodulbauten vorwiegend in der klassischen Holzrahmenbauweise und unsere Holzbauten sind so konzipiert, dass sie jederzeit auseinandergenommen und an einem neuen Ort aufgebaut werden können. Je nach Normierungen und Märkten realisieren wir auch Gebäude mit hybriden Konstruktionen.
- Wir bieten diverse kundenorientierte Systemlösungen für Modulbauten an. Außerdem haben wir eine breite Produktpalette vom Wohnmodul über Bürobauten bis hin zu Bildungsbauten.
- Wir bieten von Miete bis Kauf verschiedene Finanzierungsmodelle an.
Seit wann beschäftigen Sie sich mit dem Holzmodulbau bzw. wann wurden/werden die ersten Projekte fertiggestellt?
Wir gehören seit 2005 zu den führenden Modulbauproduzenten in der Schweiz und realisieren seither jährlich mehrere Modulbauten. Das sind sehr oft Bildungsbauten, aber immer öfters auch Büro- und Wohnbauten.
Wie weit reicht Ihr Leistungsspektrum? Welche Leistungen bieten Sie neben den eigentlichen Holzmodulen noch an?
Die Holzmodulbauten bieten wir oft als General- oder Totalunternehmerin an, dies kommt daher, dass die Module mit einem möglichst hohen Ausbaugrad auf die Baustelle geliefert werden und wir sinnvollerweise sämtliche Gewerke im Werk koordinieren: zum Beispiel Strom-, Sanitär-, Maler-, Schreinerarbeiten etc., das heißt, von der Planung, Produktion bis zur Montage bieten wir alles aus einer Hand.
Dem Einsatz der Module sind keine Grenzen gesetzt, von Bildungsbauten über Büro- und Wohnbauten bis zu Hotelbauten eignet sich der Modulbau bestens. Auch für Aufstockungen auf bestehende Gewerke kann ein Modulbau infrage kommen.
Wie groß ist Ihre Produktion bzw. soll diese in naher Zukunft werden (Kapazität Module/Jahr, Investitionssumme, …)?
Wir verfügen über zwei Produktionen, eine in unserem Mutterhaus in Gossau in der Schweiz und eine weitere in Großenlüder/DE, die im Jahr 2021 eröffnet wurde. An beiden Standorten zusammen haben wir Kapazitäten für die Produktion von 1000 Modulen im Jahr.
Lukas Osterwalder, Bereichsleiter Modulares Bauen Blumer-Lehmann
Nokera
Wo liegen die Vorteile des Holzmodulbaus gegenüber anderen Bauweisen?
Eine Bemerkung vorab: Nokera produziert keine Module, also ganze Zimmer oder Gebäudeteile, sondern Komponenten wie Wände und Decken. Die Vorteile des seriellen Bauens kann man in drei Begriffen zusammenfassen: Zeit, Kosten und Qualität.
Zeit: Die Errichtungszeit ist sehr viel kürzer als bei der herkömmlichen Bauweise. Nokera geht von einer Bauzeit von rund drei bis sechs Monaten gegenüber etwa eineinhalb bis zwei Jahren aus. Das hat nicht nur Vorteile für die Bauherren und Stadt- oder Quartiersplaner, sondern auch für das Umfeld. Die Beeinträchtigungen, die durch die Baustelle auf Nachbarn und Verkehr entstehen, dauern weniger lange an.
Kosten: Bei der seriellen Fertigung sind die Gebäude vollständig vorgeplant und -konfiguriert, bevor sie errichtet werden. Das reduziert die Planungsanpassungskosten. Der industrielle Maßstab wirkt sich naturgemäß auch positiv auf die Produktionskosten aus.
Qualität: Ein digital entworfenes und seriell gefertigtes Produkt ist sehr viel präziser planbar, die Produktionsbedingungen sind stabil – weitgehend in einer Fabrik, nur die Montage findet unter Witterungseinflüssen statt – und die Qualität kann laufend verbessert werden. […]
Wo liegen die Herausforderungen des Holzmodulbaus? In welchen Bereichen muss man künftig noch besser werden?
Aus deutscher Sicht liegen die wesentlichen Herausforderungen nicht in der Methode selbst, sondern im Bauordnungsrecht. In den verschiedenen deutschen Bundesländern gelten aktuell unterschiedliche Vorschriften für Balkone, Fenster, Brandschutz und vieles mehr. Das verkompliziert das serielle Bauen unnötig, es bräuchte Typengenehmigungen für das serielle Bauen, die in allen Bundesländern gelten.
Außerdem sind die Nokera-Häuser darauf ausgerichtet, die Bedingungen für gefördertes Wohnen zu erfüllen. Auch hier unterscheiden sich die Förderbedingungen von Bundesland zu Bundesland. Das Effizienzpotenzial von seriellem Bauen kann also heute noch gar nicht vollständig ausgeschöpft werden.
Was hebt Sie von anderen Holzmodulbau-Anbietern ab?
- Das Produktionsvolumen: Nokera hat in Burg bei Magdeburg bereits die Wood Factory erfolgreich in Betrieb genommen, die heute schon größte deutsche Fertigungsstätte zur Produktion von Wohngebäuden aus Holz. Diese hat eine Produktionskapazität von rund 4000 Wohneinheiten im Jahr. Zum Jahreswechsel wird Nokera dann ebenfalls nahe Magdeburg die Green Construction Factory in Betrieb nehmen. Bei dieser Fertigungsstätte handelt es sich um die weltweit größte Produktionsstätte für Wohngebäude in serieller Holzbauweise mit einer Produktionskapazität von mehr als 20.000 Wohneinheiten im Jahr.
- Die Eigenfertigungstiefe: Neben Komponenten wie Wänden und Decken stellt Nokera des Weiteren Systembäder und -küchen, Fußböden und Treppenhäuser her. In Summe liegt der Eigenfertigungsanteil bei mehr als 80 %. Durch die vertikale Integration reduziert sich die Zahl an Schnittstellen, dadurch ist das Unternehmen schneller und unabhängiger. Außerdem ist diese Aufstellung vorteilhaft für die beständige Weiterentwicklung der Produktentwicklung und laufende Optimierung der Qualität.
- Der Digitalisierungsgrad: Die gesamte Produktions- und Lieferkette von Nokera ist vollständig digitalisiert. Dadurch sind alle Bauteile und Vorprodukte zur richtigen Zeit am richtigen Ort. Die Materialwirtschaft richtet sich exakt am Produktionsbedarf aus. Und jedes der Gebäude hat einen vollständigen digitalen Zwilling. Diese Gebäudesimulation liefert der Produktion alle Produktionsdaten bis ins kleinste Detail. So kann Nokera Fehler minimieren und die Qualität ständig verbessern.
Seit wann beschäftigen Sie sich mit dem Holzmodulbau bzw. wann wurden/werden die ersten Projekte fertiggestellt?
Zum operativen Team und zu den Gesellschaftern von Nokera gehören Experten, die jahrzehntelange Erfahrung auf den Feldern der industriellen Fertigung, der Holzverarbeitung und der Immobilienwirtschaft haben. Sie haben sich 2020 zur Gründung von Nokera zusammengefunden.
Die ersten Bauprojekte befinden sich bereits in Umsetzung und die Auftragsbücher sind gefüllt.
Wie weit reicht Ihr Leistungsspektrum? Welche Leistungen bieten Sie neben den eigentlichen Holzmodulen noch an?
Nokera bildet die komplette Prozesskette von der Planung der Gebäude über die Konstruktion der Komponenten (siehe dazu auch die Informationen zur Eigenfertigungstiefe oben) bis zur schlüsselfertigen Montage auf der Baustelle an.
Dr. Markus Lechner, Produktentwicklungsvorstand Nokera AG
Gropyus
© Gropyus
Wo liegen die Vorteile des Holzmodulbaus gegenüber anderen Bauweisen?
Gropyus macht sich mit dem Holzmodulbau die Vorteile der Serienproduktion zunutze, das spart Zeit und Geld und ermöglicht es, schneller und präziser zu bauen und zu montieren.
[…] Die serielle Fertigung steigert Effizienz und Qualität, denn ein Teil der Wertschöpfung finden bereits in der Produktion statt. Designflexibilität und vordefinierte Parameter ermöglichen es, sowohl in Form und Größe als auch in Design und Aussehen die Bedürfnisse der Mieter zu berücksichtigen.
Durch die vorgefertigten Bauteile werden Montage und Aufbau optimiert und die Bauzeit wird dadurch deutlich verkürzt. Der Arbeitsaufwand und auch die Anzahl an Handwerkern werden reduziert und somit auch die Fehler herkömmlicher Bauweisen eliminiert. Das sorgt für Qualität und Gewissheit am Bau. Immobilienentwickler:innen haben immer einen exakten Überblick über den Zeitplan und damit Planungssicherheit, um Projekte schnell und effizient zu realisieren.
Wo liegen die Herausforderungen des Holzmodulbaus? In welchen Bereichen muss man künftig noch besser werden?
Die größte Herausforderung generell im Wohnbau ist die Abkehr vom bisherigen Projektzugang. Es herrscht akuter Wohnungsmangel und der Wohnungsbau erfolgt zu langsam, ist nicht ressourcenschonend genug und wenig nachhaltig. Gropyus denkt und liefert Gebäude als schlüsselfertige Produkte. Mit diesem Produktfokus wird das Angebot kontinuierlich weiterentwickelt und verbessert.
[…] Zentrales Hindernis für den seriellen Wohnungsbau mit Holz sind unsachgemäße Brandschutzvorschriften. Moderner Holzrahmenbau, der die materialsparende Erstellung von Gebäuden in großem Umfang ermöglicht, bietet im Brandfall die gleiche Sicherheit wie andere Bauformen. Die rechtlichen Vorgaben stimmen jedoch nicht mit den wissenschaftlichen Erkenntnissen des Brandschutzes überein. Bauordnungsrecht muss zügig an den Stand von Wissenschaft und Technik angepasst werden, um eine Bauwende zu ermöglichen.
[…]
Was hebt Sie von anderen Holzmodulbau-Anbietern ab?
Gropyus denkt und liefert Gebäude als schlüsselfertige Produkte. Diese Produkte werden laufend verbessert und weiterentwickelt. Dabei stehen die Bedürfnisse der Menschen im Vordergrund, um nachhaltiges und leistbares Wohnen für alle zu schaffen. Leistbarkeit, Nachhaltigkeit und Inklusion wird mit hohen Ansprüchen an Design, Komfort und Funktionalität verbunden.
Mit dem integrierten und digitalisierten Ansatz des seriellen Bauens kann Gropyus rasch im industriellen Maß skalieren. Das sorgt für Kosten- und Zeitersparnisse. Gropyus schafft also bezahlbaren, modernen, gesunden und inklusiven Wohnraum – und transformiert so die Wohnungsbauwirtschaft. […]
Seit wann beschäftigen Sie sich mit dem Holzmodulbau bzw. wann wurden/werden die ersten Projekte fertiggestellt?
Gropyus wurde 2019 gegründet. Im Mai 2022 wurde das erste Gebäude, Zero.One in Weißenthurm bei Koblenz, feierlich eröffnet. […]
Wie weit reicht Ihr Leistungsspektrum? Welche Leistungen bieten Sie neben den eigentlichen Holzmodulen noch an?
In diesem von Anfang an digitalisierten Prozess ist Technologie das Herzstück. Wir verbinden digital alle Stufen der Wertschöpfungskette des Wohnungsbaus, beginnend bei der Planung über die Fertigung, den eigentlichen Bau bis zum Betrieb der Gebäude zu einem integrativen Gesamtangebot.
Dieser einzigartige End-to-end-Prozess erzeugt die erforderlichen Skaleneffekte, um den nötigen städtebaulichen Wandel anzustoßen, und ermöglicht uns, hochwertigen Wohnraum zu einem nachhaltigen, bezahlbaren und smarten Serviceprodukt „Wohnen“ zu verbinden.
Mit unserem durchgängig digitalen Ansatz modernisieren und transformieren wir eine bislang fragmentierte und ineffiziente Branche, die das größte Potenzial für die Dekarbonisierung birgt.
Wie groß ist Ihre Produktion bzw. soll diese in naher Zukunft werden (Kapazität Module/Jahr, Investitionssumme, …)?
Richen hat eine Industriefläche von 63.000 m2, 22.000 m2 sind überdacht.
Der Standort besteht seit etwa 50 Jahren und war früher ein Leimholzwerk. Die Attraktivität des Standortes liegt in seiner logistischen Lage, umgeben von vier Autobahnen (A5, 6, 8, 81).
Im nächsten Schritt plant Gropyus den Ausbau des Werks und eine Investition von 50 Mio. €. Die Produktion wird weiter modernisiert und automatisiert mit speziellem Fokus auf die Bereiche Robotik und Digitalisierung. Daneben werden auch die Logistik, Lagerung und Vorproduktion erweitert. In der Produktion wird vor allem in die automatisierte Fertigung investiert. Damit wird die Jahresproduktionskapazität auf 250.000 m2 Gebäude- Bruttogeschossfläche gesteigert. Ziel ist es, ein Wandelement in 17 Minuten und ein Deckenelement in 16 Minuten zu fertigen.
Mit diesen umfangreichen Investitionen in den Standort Richen wird die Produktion deutlich wachsen und neue qualifizierte Arbeitsplätze in der Region werden geschaffen. Bis 2024 sind über 100 neue Mitarbeiter geplant.
Bernd Oswald, Co-Gründer Gropyus
