Nach dem erfolgreichen Projekt am Stammsitz spricht man bereits über das nächste gemeinsame Großprojekt in Meßkirch: Max (li.) und Ferdinand (3. v. li.) Schneider sowie Andreas Schilling (re.) von Best Wood Schneider gemeinsam mit Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist (2. v. li.) © Günther Jauk
Mit der „best wood CLT Box-Decke“ ist es Best Wood Schneider, Eberhardzell/DE, gelungen, die positiven Eigenschaften von BSP und BSH zu kombinieren. Aus der Mischung von Brettsperrholz und Rippenhölzern resultiert ein statisch wirksames und gleichzeitig raumbildendes Holzelement mit vergleichsweise geringem Gewicht. Fertig abgebunden und lasiert, ergeben sich ein hoher Vorfertigungsgrad und damit eine kurze Montagezeit auf der Baustelle.
Hier in wenigen Sätzen erklärt, sind diese Holzkastenelemente das Ergebnis langjähriger Entwicklungsarbeit, die auch die Maschinen- und Anlagentechnik vor große Herausforderungen stellte. „Wir fertigen ausschließlich auftragsbezogen und bieten unseren Kunden eine Vielzahl an Produkten und Veredelungsschritten“, erläutert Schneider-Projektleiter Andreas Schilling und ergänzt: „Hinzu kommt die komplexe Anordnung der Fertigungslinie in mehreren Etagen.“ Schneider realisierte das Werk auf drei Stockwerken mit zahlreichen Zwischenetagen – zwei Aufzüge befördern die Hölzer für die einzelnen Bearbeitungsschritte zwischen den Ebenen 0 m, 6,5 m und 12,5 m hin und her, bevor die fertigen Elemente automatisch in ein Hochregallager gelangen. „Diese Anordnung spart Baugrund und verkürzt vor allem die Wege innerhalb der Produktion“, erläutert Geschäftsführer Ferdinand Schneider die Vorteile dieser Anordnung.
Neuer Fertigungsprozess
Ein vollautomatisches Regalbedien- gerät verknüpft die einzelnen Bearbeitungsschritte © Günther Jauk
Als einer der Hauptausrüster war das schwäbische Traditionsunternehmen Kallfass mit einem Gutteil der Planungsarbeiten beauftragt und lieferte zudem große Anlagenteile auf allen drei Ebenen der Produktion.
Im obersten Stockwerk beginnt die Installation von Kallfass mit der Übernahme der fertigen Einschichtplatten. Elemente, die später als Querlagen des bis zu 1,25 m breiten BSP zum Einsatz kommen, schneidet eine Kappsäge auf Länge. Im Anschluss werden die Querlagen per Hubtisch abgesenkt und um 90° gedreht. Die angeschlossene Legestation erzeugt mittels Längs- und Querlagen sowie einer Leimauftragsstation den bis zu 16 m langen Presskuchen, welcher an die BSP-Presse eines anderen Herstellers übergeben wird. Nach der Presse haben die Platten scheinbar die Qual der Wahl – gelangen je nach Auftrag aber natürlich immer genau dorthin, wo sie sollen. „Ein von uns installierter Rollengang auf Schienen holt die Platten ab und bringt diese entsprechend den Anweisungen des Leitrechners zur Lasierlinie, zum Hobel, zum Abbundzentrum oder zum ebenfalls von uns realisierten Regalbediengerät“, erläutert Kallfass-Geschäftsführer Hans Haist die Möglichkeiten.
Letztgenanntes arbeitet vollautomatisch, lagert die Bauteile zwischenzeitlich ein und verknüpft die einzelnen Bearbeitungsschritte miteinander. So beschickt das Regalbediengerät auch die Rippenelemente-Fertigung, wobei Haist bei diesem Teil der Installation nicht weiter ins Detail gehen möchte, was er, wie folgt, begründet: „Für die Herstellung der Rippendecken haben wir mit Schneider einen Prozess entwickelt und umgesetzt, den es in dieser Form noch nicht gab.“ Die Rippenelemente können nach der Fertigung – gleich den BSP-Elementen – fertig abgebunden und/oder geschliffen sowie lasiert werden.
Fix und fertige Stapeldecken
Zwei Aufzüge von Kallfass verbinden die drei Ebenen für die Hölzer © Günther Jauk
In der mittleren Etage, 6,5 m über der Erde, fertigt Schneider die Brettstapelelemente. Diese übernimmt Kallfass und bringt sie – je nach Auftrag – zur entsprechenden Weiterbearbeitung oder zur Stretchfolierung, von wo die Elemente in das unmittelbar angeschlossene Hochregallager gelangen.
Gleich den Kastenelementen bietet Schneider seinen Kunden auch bei den Brettstapeldecken eine Lasierung an. Ist dies gewünscht, bringt ein ebenfalls von Kallfass realisierter Schrägaufzug die Teile ins Erdgeschoss. Dort beheben Schneider-Mitarbeiter etwaige Oberflächenschäden, bevor die Elemente einen zweistufigen Schleif- und Lasierprozess durchwandern. In dieser Ebene zeichnet Kallfass für die gesamte Mechanisierung zwischen den Maschinen verantwortlich.
Die lasierten Elemente gelangen über denselben Schrägaufzug wieder in die mittlere Etage, wo diese ebenfalls paketiert, verpackt und eingelagert werden. Vom Hochregallager fahren die Pakete über ein Fördersystem zu einer zentralen Lkw-Verladestation, welche Kallfass bereits vor mehreren Jahren realisierte.
Größtmögliche Flexibilität
Je nach Auftrag werden die BSP-Platten lasiert, abgebunden und/oder zu Rippenelementen weiterverarbeitet © Günther Jauk
Für den Fall einer Störung – sollte beispielsweise eine der beiden Lasierstraßen ausfallen – kann Schneider die Elemente jederzeit auf die laufende Linie umplanen. „Diese größtmögliche Flexibilität in der Fertigung, dass jedes Element alle möglichen Fertigungsschritte durchlaufen und an jeder Stelle ein- und ausgeschleust werden kann, war von Schneider gefordert und eine der großen Herausforderungen dieses Projekts“, betont Haist.
Dass dies geglückt ist und auch alle weiteren Versprechen seitens Kallfass zur Zufriedenheit von Schneider eingehalten wurden, zeigt wohl am besten der Folgeauftrag: In Meßkirch realisiert Best Wood Schneider gerade eine Fertigungslinie, die vor allem in puncto Logistik neue Maßstäbe setzen soll – von der Rundholzanlieferung bis zum fertigen BSP möchte man gänzlich ohne Stapler auskommen. Hier werden die Anlagen von Kallfass abermals eine zentrale Rolle spielen.
