Schlüssiges Gesamtkonzept

„Unsere alte Anlage war nicht mehr am Stand der Technik und auch hinsichtlich der Leistungsfähigkeit nicht mehr passend“, erinnert sich Wolfgang Kirchner, der mittlerweile gemeinsam mit Norbert Kirchner die Geschicke des Sägewerks in Radstadt leitet, drei Jahre zurück. Konkret spricht er damit die bisherige Versand- beziehungsweise Trockensortierung an. Außerdem war die Anlage zu personalintensiv und auch die Logistik zu aufwendig. Darum machten sich die beiden auf die Suche nach einer neuen Lösung. „Wir haben uns mehrere Anbieter angesehen. Die Maschinenfabrik Stingl bot uns das beste Konzept und hat unsere Vorstellungen sehr gut umgesetzt“, erläutert Norbert Kirchner.

Engpass beseitigt

Das Sägewerk Kirchner schneidet 100.000 fm/J im Einschichtbetrieb. 70 % des erzeugten Schnittholzes werden getrocknet – davon gehen etwa 95 % über die Versandpaketierung. Der vordere Teil der bestehenden Nachsortierung, also Aufgabe mit Kippentstapelung sowie die fünf Etagen für die Einteilung der Ware, blieb bestehen. Ab der Entleerung beziehungsweise Vereinzelung der Hölzer lieferte die Maschinenfabrik Stingl die komplette Stapelanlage neu, bestehend aus lagenweiser Kappanlage, Stapelmaschine sowie Paketpresse inklusive der Umreifung bis hin zur abschließenden Pufferstrecke sowie den Schaltschrank mit Steueranlage.

Die Anlage ist auf Schnittware von 3 bis 5 m ausgelegt, wobei die Hauptlänge 4 m beträgt. „Die kleinste Stärke, die wir über die Anlage fahren, ist 17er-Seitenware. Die Querschnitte reichen bis zu 100 mal 120 mm beim Kantholz beziehungsweise 60 mal 240 mm bei den Pfosten“, informiert Wolfgang Kirchner. Entsprechend robust hat Stingl die Anlage ausgelegt. „Nahezu jeder Förderer ist frequenzgeregelt und die Fördergeschwindigkeiten werden den Holzstärken angepasst“, erklärt Wolfgang Stingl von der Maschinenfabrik Stingl. Dadurch verspricht man sich eine höhere Lebensdauer der Anlage sowie weniger Energiebedarf. Nach dem bestehenden Schnittholzentzerrer kann bei Bedarf ein Mitarbeiter die Ware nochmals kontrollieren. Anschließend erfolgt die Ausrichtung an einer Nullkante, bevor die Mechanisierung die Ware zur nachfolgenden Lagenbildung befördert. Die Schnittware durchläuft im Anschluss die Lagenkappung. „Diese ist mit einer Null- sowie einer verfahrbaren Endensäge ausgestattet“, erläutert Wolfgang Stingl. Die Kappreste werden mittels Förderbands zur Restholzbox befördert.

Automatische Umreifungsanlage

Danach geht es weiter in Richtung der Paketierung. Diese ist auf eine Leistung von bis zu acht Lagen pro Minute inklusive der Kappung ausgelegt. Die Legung der Stabilisierungslatten erfolgt händisch. Zudem bringt der Mitarbeiter die Paketscheine an. „Da wir auf dieser Anlage nur die fertigen Pakete erzeugen, ist das wenig Aufwand“, meint Wolfgang Kirchner. Die Schnittholzstapel werden mit einer elektrischen Hebebühne nach unten gefördert und zunächst auf einen Paketzwischenspeicher übergeben. Dort besteht die Möglichkeit, einzelne Pakete über einen „Notausgang“ auch direkt zu entnehmen. In der Regel durchlaufen die Schnittholzstapel eine Paketpresse mit automatischer Umreifung. Abschließend werden die fertigen Pakete für den Abtransport bereitgestellt. Besonders der Staplerfahrer war früher gefordert: „Die Mitarbeiter hatten bisher die Ware schneller sortiert, als die fertigen Pakete abtransportiert werden konnten, da wir keinen entsprechenden Puffer hatten und die Fahrwege zu weit waren“, führt Wolfgang Kirchner aus. Das gehört jetzt der Vergangenheit an: Stingl realisierte auslaufseitig einen langen Puffer, der Platz für zwölf Schnittholzpakete bietet.

„Mit der neuen Mechanisierung von Stingl ist die Ware jetzt in einem Arbeitsgang fertig und wir sind in der Produktion deutlich flexibler und schneller“, meint Norbert Kirchner und ist mit der Abwicklung und der Zusammenarbeit mit Stingl sehr zufrieden.