BSP für Skandinavien

Die Familie Martinsons aus dem nordschwedischen Bygdsiljum als „hölzern“ zu bezeichnen, ist ein Kompliment. In der vierten Generation zersägt das Unternehmen heimische Nadelhölzer zu Schnittholzprodukten. Aktuell liegt die Jahresleistung bei 500.000 m³. Darüber hinaus produziert
Martinsons bereits seit 1965 Leimholzträger – mit 40.000 m³/J zählt der Betrieb zu den größten des Landes.
Daneben unterhält das Unternehmen auch einen eigenen Holzbauzweig. In ganz Schweden sind Brücken, Schulen und mehrgeschossige Wohnbauten des Familienunternehmens zu finden. Darin verbaut, findet sich auch kleinformatiges BSP – Martinsons produziert es seit 20 Jahren. Mit diesem Wissen, den vorhandenen Ressourcen und der positiven Marktsituation im Rücken beschlossen die Schweden 2015, in den BSP-Markt einzusteigen.

Platte statt Balken
Bis 2016 produzierte Martinsons auf einer seiner drei BSH-Linien Post-Elemente für den japanischen Markt. Durch die Stilllegung dieser Fertigung hatten die Schweden den nötigen Platz für die geplante BSP-Fertigung geschaffen. Nun galt es, den richtigen Maschinenausrüster zu finden. Am Ende einer intensiven Planungs- und Entscheidungsfindungsphase erhielt der deutsche Anlagenbauer Minda den Zuschlag. „Bei Minda hatten wir einfach ein gutes Gefühl“, erinnert sich Olov Martinson beim Besuch des Holzkurier. Neben diesem Gefühl nennt er auch die durchdachten Detaillösungen sowie die kompakte Bauweise als wichtige Entscheidungskriterien. Die Anlagentechnik von Minda beginnt nach der Lamellen-Hobelmaschine. Diese hat Martinsons gemeinsam mit den Keilzinkenanlagen und der Beurteilungsstation von der Post-Fertigung übernommen.

Kompakte Legestation
Beträgt die maximale BSP-Größe 16,6 mal 3,1 m, so muss dieser Dimension auch in der Pufferzone vor der Legestation je nach maximaler Lagenanzahl Rechnung getragen werden. Bei Martinsons liegt diese bei fünf Quer- und sechs Längslagen. „Um diesen Anlagenteil möglichst kompakt zu halten, kann man die Lagen in der Pufferzone ausheben und eine weitere Bretterschicht darunter platzieren“, beschreibt Minda-Projektleiter Nils Begemann die platzsparende Lösung. Sind alle Lagen vorbereitet, geht es weiter in die Lege- und Beleimstation. Hierfür nimmt ein Vakuumheber die erste Schicht aus der Pufferzone und platziert sie auf dem Legetisch. Für eine optimale Positionierung verdichtet Minda jede Lage bereits im Puffer. Im Anschluss wird Leim aufgetragen und die nächste Schicht eingehoben. Den Leimauftrag erledigt ein Kopf mit halber Bauteilbreite. „Das spart Kosten, Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten“, erklärt Begemann die Vorteile. Zudem erfolgt die Beleimung trotz zweimaliger Bewegung über die Platte stets rascher als das Einheben der nächsten Lage.

Ideale Plattenlänge
Ist die letzte Lage gelegt, geht es weiter in die TimberPress X 331. Je nach Plattenlänge wird dabei einer der 12 Schotts angesteuert. Diese Schotts dienen als stirnseitige Anschläge während des Pressvorgangs. „Durch diese flexibel steuerbaren Schotts kann der Kunde immer vollautomatisch und ohne manuelle Eingriffe die optimale Plattenlänge produzieren“, informiert Begemann. Der vertikale Pressdruck beträgt maximal 0,8 N/mm², die Presszeit liegt derzeit noch bei 38 Minuten. Martinsons möchte diese in den kommenden Monaten allerdings auf 30 Minuten reduzieren. Nach dem Pressvorgang geht es weiter in die Abbundhalle. Die beiden CNC-Zentren stammen vom ehemaligen KLH-Bearbeitungsstandort im südschwedischen Orsa. Martinsons hat die Anlagen mit neuer Software ausgestattet.

Leitrechner steuert Anlage
Für einen reibungslosen Arbeitsablauf der Fertigung sorgt das von Minda installierte MCS-Leitrechnersystem – es gewährleistet laut Begemann Prozesssicherheit und Bedienerfreundlichkeit. Der MCS stellt das Bindeglied zwischen der Arbeitsvorbereitung und den Computern der angeschlossenen Maschinen und Anlagen dar. Auf dem Server werden alle Produktionsdaten vorgehalten, die von der Arbeitsvorbereitung bereitgestellt werden. Alle am Fertigungsprozess beteiligten Maschinen können diese Daten lesen. Olov Martinson sieht in dieser Planungs- und Arbeitsvorbereitungsphase eine der großen Herausforderungen in der BSP-Produktion: „Den Aufwand kann man mit der BSH-Fertigung nicht vergleichen.“ Darüber hinaus zeichnet der Rechner auch alle relevanten Pressdaten, wie etwa Dauer, Pressdruck, Leimauftrag oder Plattengeometrie, auf. „So erhält Martinsons eine lückenlose und umfangreiche Aufzeichnung für jede Platte“, erklärt Begemann.

Erst der Anfang
Wenige Monate nach der Inbetriebnahme läuft die Anlage bereits auf Hochtouren. Eigentlich wollte Martinsons einschichtig beginnen und die Produktion langsam steigern. Durch die hohe Nachfrage – die Lieferzeit beträgt derzeit über ein Jahr – ist man aber bereits in den Zweischichtbetrieb übergegangen. Die Schweden planen, 2017 20.000 m³ Brettsperrholz zu produzieren.
Derzeit denken auch weitere Holzindustrien über BSP-Standorte in Schweden nach. Martinsons freut diese Entwicklung: „Wenn mehr Hersteller auf den Markt kommen, steigt auch der Bekanntheitsgrad des Produkts. Gemeinsam können wir dann den Holzbau weiter
voranbringen.“ Sein Unternehmen sieht er für diese Herausforderungen gut vorbereitet: „Jetzt verfügen wir neben unserer Erfahrung auch über eine solide, leistungsstarke Anlage.“